Контролировать на металле денситометрию не получится, даже если печать идет по кроющем слою краски. Только спектрофотоетрически,но все равно с подковыркой: померять стандартным прибором с геометрией 0/45 не получится, нужен сферически пибор, а это другие деньги. Я пока не видел в России своими глазами ни одной типографии, где-бы в руки печатнику дали прибор за 8-10 тыс. евро.

Николай, на сколько я понимаю вопрос в соответвии представленной цветопробы и отпечатоного оттиска?
Для ответа на этот вопрос нужно обратиться к стандартам ISO 12647 где оптическая плотность приведена, как информационный параметр. Вобще величина оптической плотности зависит тот толщены красочного слоя и концентрации пегмента в краске и его оптических свойств. Самое главное чем толще слой на бумаги, тем выше измеряемая плотность.(Т.е мы мереем коэффицент пропускания, который определяется соотношением прошедшего светового потока к падающему) измерения Lab и ошибки дельта Е даст более точные значения. На практики применял это единожды, когда один длинный тираж печатали красками 3 разных производителей немецкого, китайского и корейского. Кстати все эти производители указывали, что их краска соответвует ISO стандарту. Мы получили близкие Lab характеристики и разнотоницы не было. Но печатник с облегчением убрал прибор по окончанию работы и продолжил использовать дальше денситометр. Так как используемый прибор выдовал в 3 раза долше значения. Было сложно сорентироваться, что увеличивать или уменьшать(имеется виду подачу краски), для получения таких же значений Lab. Поэтому печатник из своего опыта подгонял на глаз, затем контролировал спектофотометром, и если было необходимо делал корректировку.
Существует еще ряд тонкостей. А какой фильтр использовать при измерении Lab? Поляризационный, он позволяет выдать одинаковые результаты, как на сухой так и на сырой краске. Но это относительные измерения в ISO указан D53. Если цветопроба и оттиск отпечатаны на разных бумагах (т.е у них разные Lab) и как учитывать дельта E?

Николай,
Измерение поляризационным фильтром отличаются от приведенных стандартов ISO, но самый важный момент, что измерения для сырой и высохшей краски одинаковы. При использовании других фильтров при высыхании параметры Lab меняются. А это крайне не удобно держать в голове корректировку на высыхание.
Я предложил бы Вам вести стандартизацию на предприятии. Начните с материалов у каждой типографии, есть основые материалы, которые она использует краска и бумага. Для них нужно с помощью спектрофотометра отпечать тираж в соответвии со стандартами ISO Lab и затем измериив оптическую плотность зафиксировать её. И при печати следующих тиражей при использовании этих же материалов измерять только оптическую плотность. В спорных вопросах возращаться к спектрофотометру. Конечно это большая работа, типографии используют большой асортимент бумаги и много видов краски, что наверника приведет к сокращению асортимента используемых материалов.
Отдельный вопрос это цветапроба, нормальная цветопроба помима учета бумаги на которой будет производиться печать должна учитывать и изношеность и особенности печатной машины. (например избыточное растискивание). Но чаще всего под цветопробой в типографиях понимают орегинал выведенный на цветном принтере, что по определению является макетом.

Николай , на каком оборудовании печатается ваш образец цвета, для цвето пробы? Помню лет 8 назад печатал обложки cmyk , на двух красочной машине для контроля D краски пользовался обычным денситометром, нормы на производстве по D краски брали по ГОСТу , соответствие цвета на образце предоставленном мне и тем что я напечатал оценивая субъективно 98% ,печатал по нормам. устраивало всех. Вот на чем цвето пробу делали до сих пор не знаю, могу только предположить что это Хромолин , смотрел на видео эту технологию изготовления, мне кажется одна из самых точных .

Николай,
как я отмечал раньше и как Вы объясняете, поляризационный фильтр, не дает корректных измерений. На сколько я понимаю, то фильтер D50, при измерение сухого и сырого отиска даст отличные результаты. Какие данные приведены в ISO стандарте для сухого или сырого оттиска? Скорее всего учитывается допустимой погрешностью в стандарте. Хотя это может решаться следующим алгоритмом. Сначало на оттиске достигается значений соответвующих стандарту c фильтром D50, затем делаем измерение поляризационным фильтром, и они становяться эталонными. И тогда без разницы сырой или сухой оттиск.

Николай,
по поводу цетопробы, сталкивался с програмой Best, лет 8 назад, если интересно могу отправить демо версию, по указанному элетронному адресу, сегодня эту усовершественную версию этой програмы продает EFI. Не в даваясь в тонкости суть в следующем. Печатается шкала цветового охвата на принтере. Измеряется параметры Lab, затем печатается оттиск на печатной машине и измеряется Lab, затем вноситься изменения в параметры печати принтера и следующая итерация, пока не достигается близкие параметры Lab для цветопробы с принтера и оттиска с печатной машины. Конечно испльзуется специальная бумага. Но при помощи этой програмы, как утверждали авторы можно делать цветопробу как для глубокой, так и флекса. С моей точки зрения подход к проблеме правельный.

Николай Асташеня писал(а):А если под контрольную шкалу положить плашку кроющих белил и промерять тем же D19C?

Помнится году в 2005-м был я в Линии-График с представителями Х-райт, и мы пытались найти решение как мерять отиск на фильгированном картоне, т.е. по сути на металле. Так вот в результате тестов было выяснено, что даже с кроющим слоем все будет не так. Свойства металла таковы, что он совсем не пропускает в себя свет, тогда как если в качестве подложки используется бумага - свет в нее проникает, и общий отраженный свет от подложки и красочного слоя - и составляет результат измерения. Если подложка - металл, то отражение от него насколько хоатично, что прибором с одноугловой геометрией померять даже один и тот же образец не убирая прибор с него, делая 5-10 измерений - результат был разный во всех 10 случаях. И так было даже на кроющих белилах. При этом сферический спектрофотометр показал точные и стабильные измерения, одна беда - печатнику этот Lab ничего не давал, а для того чтобы пересчитать Lab в D (сферические приборы этого шататно не делают) нужна отдельная программа, которая на тот момент у тогоже Х-райт была только 1, которая может автоматом пересчитать в D и показать это на экране. В итоге, решение с водружением на пульт печатнику дополнительного компьютера с монитором, со специальным софтом и сфер.спектрофотометром - оказалось задачей крайне лишней, и дорогой.
Но исследования на этом мои не закончились. В тот же год был проект с другой типографией, которая печатает на жести (для производтсва консервных банок), я им все результаты из Линейки естественно доложил, и попросил прислать их образцы с различным числом наката кроющих белил от 1 до 4. Они сделали и прислали. Так вот, только на 4-х слоях - показания становились весьма постоянными, т.е. проникновение света до подложки уже не происходило через 4 слоя. Все что меньше - там плясало. И стоит отметить - что краска разная, у них может и 4 слоя, а у других - и все 6 может пробить свет. Вобщем - вопрос измерений на металле - весьма не однозначная вещь. Решения готового - нет, только путем жесткой стандартизации всех допечатных процессов и контроля печати с применением последовательных итераций может получится. Но где гарантия что поставщик вашей краски дает тотже пигмет от партии к партии, поставщик металла и т.п.

Что касается фильтров, стандартов и цветопробы:

Фильтр - тот что поляризационный, нужен только и только для денситометрии, т.е. при измерениях плотностей. Почему, потому что его задача облегчить жизнь печатнику, который мерят оттиск в момент печати по сути с не высохшей краской, а потом через 5 дней при получении заказчиком тиража, можно померять с той же поляризацией и по сути - получить теже значения. Если у печатника была задача выдержать плотности, а не спорить о вкусах красной икры, то он может быть спокоен только при наличии поляризационного фильтра. Расхождения будут конечно по сухой и сырой краски, но на пол.фильтре не более 0.01-0.05D. Почему фильтр не нужен при измерениях LAB, да потому что эти измерения в процессе печати выдерживать не возможно, а мерять их для профилировочных процессов и прочих данных - нужно только по факту полновго высыхания краски.

D50 это никак не фильтр, это стандарт. В приборе - это по сути часть формулы, которая вычисляет значения относительно данных измерений. Этим пользоваться надо обязательно, для того чтобы стандартизировать весь процесс. Т.е. прибор нужно настроить на D50 и угол наблюдателя 2 градуса. Почему на D50 - да потому что весь препресс, цветопроба, световые столы и прочее как правило штатно в стандарте D50 в Европе. Это не значит что нельзя использовать D65 или угол 10 град, просто не имеет смысла у нас. Первое с чего надо начинать говорить о цветопробе, попадании в цвет и т.п. - это о правильной настроеке прибора и все что с ним связано. Я не говорю что все это не делают, но 99% приборов, которые мне приносили из типографий со словами "Ваш прибор не работает", были с заводскими настройками для США, или с отломанным полюфильтром, или с настроками в такие стандарты, о существовании которых вспоминается один раз в 10 лет.

По цветопробе:
По сути, все цветопробные программы построены для получения одного результата, а именно "математическое моделирование печатного процесса" путем использования в виде эмуляторов процесса печати профайл печатного процесса (тандартизованный вывод форм + машина) с выводом с точной цветопередачей на стороннее печатное устройство (принтер) в рамках согласованя пространств цветового охвата обоих устройств. А проще говоря, сначала оценивается цветовой охват машины, потом пинтера, сопоставляется и обрезается там где надо,что бы даже если принтер может дать охват больше чем машина, цвета из этих вываливающихся зон охвата не воспроизвдились, а смещались в крйние точки цветового охвата машины. Так вот, тут важнее не цветопробный рип, хотя конечно его возможности различаются у разных производителей колличеством настраиваемых параметров, итераций и т.п., а человек, который понимает что он делает и зачем. Чтобы начать прфилирование печатного процесса обычно уходит 1-2 дня стндартизации препресса, линеаризации, приведения химии в ФНА или СТР к нормированию и т.п., а потом почти столько же на печать. И всего 1-2 часа на построение профайла. Дальше сложнее - заставить работников держать процесс в рамках этих стандартов, иначе построенному профайлу грошь-цена. И собственно, играться с бумагами, подложками, РИПами и прочим можно приступать только после всего этого безобразия.... Как правило, результатом стандартизации и ее удержания, можно реально добится уветовых отличий в рамках 2-3 dE.....

Николай Асташеня писал(а):А D50 это все-же цветовая температура..

D50 - это стандарт
5000K - это температура
;)

Николай Асташеня писал(а):Будем пробовать выбить прибор со сферической геометрией..

У меня большие сомнения что он решит проблему. Надо сначала смотреть что вы именно делаете. Есть вероятность, что вы используете метал, который может и не померятся сферой, а например требовать только многоугловой прибор.... Тогда расходы будут космическими. Начтите лучше со стандартизации процессов, к металу можно будет вернутся когда будет уверенность что препресс как по ноткам настроен.

Николай Асташеня писал(а):И все же, D50 - обозначение источника света с температурой 5000К. :)
А в остальном - будем работать.

"D50 - один из четырех Стандартных Источников света, которые представляют различные стадии естественного дневного света, как определено группой, которая устанавливает международные цветные стандарты- Международная комиссия по освещению CIE (Commission Internationale de L'Eclairage, или International Commission on Illumination)."
Т.е. это и стандарт и обозначение источника света.
При разговоре с буржуинами - не возникает разночтений, для них D50 - стандарт источника света, имеющего световую температуру в 5000 кельвинов.
У нас - можно и так и так, велик и могуч наш язык.
Предлагаю мировую ;)