Сделал дело…гуляй Вася
Так случилось, что последние лет 15 мне приходилось работать в угасающих типографиях, как какой-то “палочке выручалочке”. Даже написал три книжечки (две по офсету и одну по флексе). Всё хотел, чтобы полиграфия в Казахстане была на хорошем уровне, а не на таком , как учат в алматинсом политехе. Но почему-то каждый раз это выходило мне боком.
Как-то раз проводил я семинар на полиграфической высавке в Алма-Ате. После семинара подошла ко мне девушка (я её знал, так как посещал компанию, где она работала инженером по краскам, в качестве сервис-инженера по краскам от имени одной известной западной компании). Компания, где работала девушка, принадлежала канадцам и занималась выпуском сигаретных пачек методом глубокой печати. Так вот, девушка сообщила мне, что на их предприятии произошли большие перемены и её прислали ко мне в качестве посланца. Оказалось, что наконец-то во главе типографии поставили людей из местных, а не присланных из –за бугра. Но… и директор и зав. производством пришли из самой табачной отрасли (изготовление сигарет) и в полиграфии понимали критически мало. Поэтому я им и понадобился.
При встрече с новым руководством выяснилось, что возвраты по браку просто чудовищные и с этим надо что-то делать. Я знал, что делать. Договорились о цене моего аутсорсинга.
Неделю раскладывали брак в стопки по паллетам, чтобы понять какого брака больше всего и с чего начинать. Начать пришлось с точности воспроизведения брендовых цветов. Основной проблемой стали турецкие мастера и печатники – очень слабо подготовленные по работе с растворителями и с разными типами красок. Например, они не видели разницы в растворителях для PVB и NC красок. Всеми правдами и не правдами турок удалили с производства. Но, кто вместо них?
Пришлось разработать две программы обучения для печатников и для руководителей. Кроме того, была разработана программа модернизации и оптимизации производства (включая, например, утепление цоколя здания, создание в цехе зон акклиматизации картона, ремонт и модернизация системы поддержания нужной влажности и так далее). Программа обучения была рассчитана на 1 год, а модернизации на 2 года.
Работа началась. Руководство, проникнувшись важностью задачи, позволило мне составить график обучения персонала прямо во время смен, отрывая работников на 1,5 -2 часа.
Потом были тесты. Часть работников, которые не способны к обучению, пришлось с почётом проводить…
Пришлось поработать и с западными поставщиками красок, гравированных цилиндров и картона, чтобы изменить их к нам отношение как к папуасам.
Поставили смесевую станцию чтобы переработать чудовищные складские запасы, накопленные за многие годы.
Поставили автоматическую станцию смешения и подачи растворителей, пневматический прижим ракельных ножей и так далее.
Стало не возможно работать наездами и приняли меня в штат технологом.
Пришлось мне самому съездить в Германию и Финляндию, чтобы на месте разобраться с красочниками.
Многое удалось сделать. Огромная благодарность тогдашнему руководству этой компании за терпение и доверие.
В общем через два года мы выиграли конкурс по группе за лучшую работу с клиентами (меньше всего претензий и предупреждений). Я соревновались мы с типографиями из Германии, Нидерландов, Турции и России.
Директор Сергей пошёл на повышение, а нового директора прислали из Питера.
Через пару месяцев новый директор вызвал меня и сообщил, что они мне благодарны и всему научились и в моих услугах больше не нуждаются. Вот так! Когда я начал привыкать почивать на лаврах…меня обухом по голове.
Может зря я так старался и всех учил?
Ну что ж, утёрся!
Долго без дела не сидел. Пригласили спасать местную офсетную типографию (картонные коробки для конфет). Взяли меня в качестве главного инженера.
Дела там были просто ужасные. Мало того, что персонал менялся с периодичностью в месяц, а ещё и оборудование было очень старое и запущенное до состояния хлама.
Два года ругался, доказывал, воспитывал, экономил, учил. Когда денег нет, то проводить модернизацию очень сложно.
Сам принимал и учил печатников. Удалось собрать хорошую сервисную группу из наладчика, электронщика и механика.
Заменили почти всю пневматику на печатной 6-ти красочной машине, все резиновые и часть рильсановых валиков, всё качественно отрегулировали. Два месяца работал с печатниками (новичками). Обучение начал с разборки, чистки и смазки машины (потом один из печатников мне сказал, что я гонял их так, что он похудел на 17 килограммов, но без этого он бы не стал толковым печатником).
Нашёл дешёвую, но более или менее приличную краску (это была корейская краска на соевом масле), взамен той “глины”, на которой они работали и, которая была вроде из Венгрии.
Естественно увлажнение пришлось подбирать.
Пришлось освоить и новое для себя – шелкографскую лакировку и вакуумформовку.
Было очень трудно, но интересно.
В общем через два года показался свет в конце тоннеля.
Но…что-то случилось с владельцем. Он почему-то решил, что полиграфия не интересна и занялся экспериментами с…шоколадом. Да,да - он стал на ремесленном уровне выпускать шоколадки под заказ с разными наполнителями.
И так денег не хватало, а тут всё на…шоколад. Все проекты модернизации остановились. Мало того, стали хронически не платить не только мне, но и работникам. Текучка возобновилась.
Тут пришёл ко мне один знакомый. До этого момента я немного его знал (помогал запустить б/у японскую офсетную машину в его типографии). Тогда лет 5-6 назад, я ему предсказал, что будущее за флексографией. Тогда флекса была для меня больше хобби, чем работа.
Вот пришёл он ко мне и заявил, что готов заняться флексографией. Был у него всего один миллион долларов. Я согласился создавать с ним новую типографию.
Выбрали в качестве ориентира на рынке термоусадочные этикетки и оборачиваемые этикетки (в основном на БОПП).
Кто в теме, то поймёт, что бюджет у меня был очень скудный, но что имели с тем и пришлось работать.
А, были ещё и другие сложности-ограничения. Подведённая электромощность 100 кВт. Поэтому об УФ технологии не могло быть и речи. И увеличить нельзя никак и никогда. И готовое здание (от офсетной типографии) - 17х7 метров основной цех и в полуподвале ещё 14х6 метров. В общем не разгонишься.
Три месяца ушло на поиск оборудования. Печатная машина с центральным термостатированным барабаном из Испании. Камерракели, автоматические вискозиметры, гильзовые анилоксы и гильзовые формные, моторизованная стробоскопическая камера в комплекте с автоматическим равнением полотна как на размотке, так и на намотке из Германии, коронатор из Дании, чиллер из России и так далее.
Машину принимали на заводе в Барселоне – испанцы двое суток не спали переделывая огрехи.
Остальное оборудование из Китая: две бобинорезки (плохие оказались в итоге), ультразвуковая очистка для анилоксовых гильз (на второй день одна частота вылетела и никакие починки и замены плат по гарантии так и не дали результата), стол для монтажа форм с мандрелью под заказ (вполне хороший за свои деньги), машина для склейки термоусадочного рукава, машина для инспекции термоусадочного рукава, рубка для термоусадочного рукава. Последние три машины производит одна китайская фирма и к её продукции вообще нет претензий. Есть ещё куда расти, но в целом очень хорошее качество.
Был в проекте и бессольвентный ламинатор ( и даже съездили на завод в Китай и выбрали модель, которую китайцы согласны были модернизировать под наши требования). Но ламинатор так и не купили при мне.
Неожиданно сложно оказалось найти нормальную краску для термоусадочного ПВХ. Китайская краска, которую мы рискуя купили в большом количестве оказалась полной дрянью. Почти полгода потратили на попытки эту краску как-нибудь применить. Но ей можно только заборы красить.
В Казахстане запрещено использование толуола, метилэтилкетона, циклогексанона и так далее. Пришлось искать другие варианты.
Все европейские и американские краски, которые нам предлагали оказались на поверку красками для глубокой печати более или менее (скорее менее) приспособленными для флексы.
Почти случайно нашли белорусскую компанию, которые выпускают очень приличные краски и с хорошей пигментацией. Не без проблемок, конечно. Дело пошло. Высокая пигментация белорусских красок позволяла не плохо конкурировать по интенсивности с глубокой печатью. Линеатура, правда, была далека от глубокой только 150 линий на дюйм. Но, всё же.
Польские дешёвые анилоксовые гильзы через полгода сносились на 15%.
Немецкие формные гильзы от очень известной немецкой компании оказались весьма посредственного качества. Мы доказали, что они не правы и немцам пришлось за свой счёт переделать 30 гильз.
Хорошими оказались шведские гильзы, произведённые во Франции.
Проблемой стали и формы. Мы перепробовали всё, что есть на казахстанском рынке. Делают посредственно, повторяемость плохая. Более или менее оказались формы одной типографии (даже не репроцентра). Мы остановили свой выбор на японских цифровых водовымывных мягких формах с плоской точкой. Заказывали такие же в Москве, Адыгее и Краснодаре. От московского репроцентра на троечку я бы оценил. Из Адыгеи и Краснодара хорошие, но логистика ….ведь всегда нужно “вчера”. По моему опыту комплект таких форм у нас ходил максимально 150 километров (1000000 этикеток). Я считаю это достойным показателем.
В Казахстане не учат на флексографских печатников. Поэтому пришлось брать сообразительных офсетчиков и переучивать. У меня один был из листового офсета, а другой с газетного офсета. Сам учил людей резать на бобинорезках, клеить рукав и так далее.
Каждую работу с дизайнером сначала обсуждали. Я говорил какой треппинг и где сделать, сколько цветов выворот мы сможем совместить (учитывая многие наши факторы), какие пантоны и в каком порядке сможем взять и так далее.
До последнего дня на приладке каждой новой работы присутствовал, чтобы печатники сделали всё максимально чётко.
Я перерыл весь Китай и с третьего раза всё же нашёл поставщиков термоусадочной ПВХ плёнки с приличным качеством и хорошей конкурентной ценой. Главная проблема вертикальная усадка (для большинства китайских поставщиков 4-5% - это нормально, а для нас нет). В итоге удалось найти китайского поставщика с вертикальной усадкой не более 1%. Это реально классно!
Зима – это плохое время года для этикеток для напитков. Работы резко становится мало. Я хотел переориентировать загрузку зимой на печать молочной упаковки на трёхслойном ПЭ. Нашёл поставщика сырья в России (своего экструдера нет и не предвидится).
Нас даже стали считать лучшими в Казахстане по термоусадке.
Но….числа 20-22 декабря 2017 года меня вызвал владелец и сообщил, что де времена тяжёлые и он всё более или менее сам всё уже освоил и … мне как раньше платить не может. Вот так . Опять на те же грабли!!!!!! Опять я всех научил и….могу быть свободен.
Наверное я или дурак или наивный до предела! Опять попал в ту же ситуацию – мавр сделал своё дело …и так далее.
Пришлось уйти. Сейчас я совершенно свободен.
Теперь в Казахстане меня держит только недвижимость. Продам, получу гражданство и буду перебираться в Москву. Не ради себя, а ради будущего детей. Они у меня ещё маленькие.
Могу создать офсетную, флексографскую, глубокую типографию с самого нуля. Сам всё найду, согласую и просчитаю. Были бы деньги чёткое представление о том, какую нишу планируется занять. Создавать универсальную (которая может выпускать всё), наверное слишком дорого.
Если у кого-то мультитехнологичная типография – тоже не проблема. Если чего не знаю, то сам во всём разберусь. Так разобрался в вакуумформовке и шелкографии.
Если в Москве есть заинтересованные в моих знаниях или умениях лица или компании, то пожалуйста пишите звоните.
Фанайлов Валерий Николаевич
Email: v.fanaylov@mail.ru
Тел. +7 7775708028
