В статье описывается с конкретными технологическими примерами процесс допечатной подготовки в флексографии, т. е. каким образом файл (оригинал) готовится к процессу печати (формированию красочного изображения на том или ином запечатываемом материале).
Допечатный процесс
Обработка оригинала.
Допечатный процесс начинается с обработки оригинала. Он может быть как вещественным (выполнен на бумаге или пленке), так и электронным (компьютерный файл). При обработке оригинала необходимо знать максимально воспроизводимые элементы изображения флексографским способом, что зависит в первую очередь, от возможностей самого формного материала (резинового или фотополимерного, в настоящее время наибольшее применение имеет фотополимерный материал) и печатного оборудования. Обычно используются следующие ограничения: максимальная линиатура растровых изображений –
60-65 лин/см; относительные площади растровых точек – от 2-3 до 95 %; минимальный диаметр точек – 0,20-0,25 мм; толщина линий – от 0,1 мм; кегль текста – не менее 4 пунктов.
Стоит отметить, что вышеуказанные факторы являются нормированными «данными флексографского печатного производства», гарантирующие их стабильность воспроизведения. Благодаря современным технологиям формного производства, вполне реально воспроизведение и значительно большей линиатуры (например, 80 лин/см) при градационном диапазоне 1 – 99 %, текст 2 пункта и т. д., однако из-за характеристик печатного производства, не всегда это стабильно воспроизводится непосредственно на оттиске.
Подчеркнем, что все вышеперечисленные параметры в большей степени зависят от характеристик растровых анилоксовых валов, свойств печатной краски и формной фотополимерной пластины. В последнее время находят широкое применение фотополимерные пластины, изготовленные цифровым лазерным способом (Computer-to-Plate), разрешающая способность которых значительно выше, чем у так называемых аналоговых («традиционных») пластин. Одним из основных недостатков печатного процесса в флексографии является высокое растискивание. Это связано с использованием жидких печатных красок и высокоэластичных мягких печатных форм), т.е. увеличение размеров растровых элементов (точек) на оттиске относительно размеров этих элементов на фотоформе и на печатной форме соответственно, в среднем на 15–25 (20) % в полутонах (так, вместо 2–3 % точек на оттиске воспроизводятся 10–15 % растровые точки). Растискивание в итоге приводит к уменьшению общего контраста отпечатков, а также к невоспроизведению теневых участков изображений. Для компенсации растискивания необходимо производить корректировку на стадии разработки дизайна и использовать на фотоформе (печатной форме) заведомо заниженные значения относительных площадей растровых элементов. При этом необходим контроль печатного процесса при помощи денситометра отраженного света. При выводе печатных форм для флексографской печати, как правило, используются круглые растровые точки регулярной структуры. Стоит отметить, что на уменьшение растискивания в печати влияют также и свойства формного материала и печатных красок. Также целесообразно разделение плашечных и растровых элементов одного цвета на различные формные носители (печатные секции) из-за различного давления в зоне печати плашечных (большего для насыщенности) и растровых (минимального для меньшего растискивания) изображений.
При работе с растровыми изображениями необходимо учитывать, что подача краски на форму в печатной секции осуществляется при помощи специального растрированного анилоксового валика (внешняя поверхность этого вала имеет множество ячеек определенной формы и количества на единицу длины) и от его параметров зависит выбор растровых углов при разработке дизайна. В случае применения анилоксовых валов с ячейками четырехугольной ромбовидной формы, расположенными под углом 45° к образующей цилиндра, необходимо использовать следующие растровые углы (для голубой, пурпурной, желтой и черной триадных красок): 7,5°, 37,5°, 67,5° и 82,5° (по сравнению с традиционными офсетными углами – разница +7,5°). В настоящее время многими ведущими фирмами-производителями (напр. Apex, Simex, Zecher) производятся анилоксовые валы с ячейками шестиугольной формы и с углом 60° к образующей цилиндра, при которых обеспечивается более стабильный и эффективный переход краски на печатную форму (на возвышающиеся печатающие элементы) – для данных анилоксовых валов пригодны традиционные (офсетные) растровые углы 0°, 45°, 15° и 75°.
Естественно, в случае многокрасочных работ на изображении должны присутствовать приводочные кресты (шпалы) в определенных местах (как правило, по краям изображения). Чаще всего для более плотного прилегания формы к формному цилиндру в процессе монтажа, в качестве приводочных крестов используются сплошные шпалы с крестами.
Фотоформа
После обработки оригинала и создания дизайна информация поступает на т. н. «растр-имидж-процессор» (РИП), где происходит растрирование с определенными параметрами (углами поворота и формой растровой точки) и цветоделение изображения. Затем информация поступает на фотовыводное устройство, в котором посредством лазерного излучения формируется изображение на фотопленочном материале (или на фотополимерном формном материале в случае применения систем CTP). Изображение (фотопленка) проявляется в проявочном устройстве с применением обычных химических растворов – в результате получается готовая фотоформа (прямой негатив, т. е. с прямым изображением на эмульсионной стороне фотополенки). Рекомендуется использовать фототехнические пленки Agfa, Kodak, Fujifilm, отличающиеся высокой контрастностью рабочего слоя; либо современные фотопленки, выведенные на специализированных принтерах Jet (Epson).
Печатная форма
Далее по технологической цепочке следует стадия изготовления печатных форм. О применяемом формном материале необходимо сказать отдельно.
Существует два типа формного материала для изготовления флексографских форм – резиновый и фотополимерный. Изначально формы изготавливались на основе резинового материала (при этом достигалось довольно низкое качество). В 1975 году впервые была представлена фотополимеризующаяся пластина для флексографского способа печати. Этот формный материал позволял воспроизводить изображения с линиатурой до 60 лин/см и выше, а также линии толщиной от 0,1 мм, точки диаметром от 0,25 мм, текст как позитивный, так и негативный, от 5 пунктов и растровые точки с площадью от 3-5 до 95-98 %. И, естественно, фотополимеризующиеся пластины быстро заняли лидирующее положение на рынке формных материалов для флексографии. Отметим, что в то время речь шла только об аналоговых формах, изготавливаемых при помощи копирования с фотоформ (негативов).
Резиновые (эластомерные) печатные формы могут быть получены способом прессования и гравирования.
Изготовлению эластомерных (резиновых) печатных форм способом прессования предшествует изготовление первичной оригинальной формы – набора или клише. Типографские наборные формы, изготовленные ручным или машинным способом, могут быть использованы как оригинальные для последующего получения матриц, а затем флексографских печатных форм.
Изготовление клише – это фотомеханический процесс переноса изображения с негатива на поверхность металлической пластины, которая может быть выполнена из меди, магния и цинка. При последующем проявлении незадубленный копировальный слой с пробельных участков удаляется. Задубленный копировальный слой на участках печатающих элементов остается и дополнительно задубливается химически и термически, чтобы обеспечить достаточную кислотоустойчивость при последующем травлении.
При травлении металлов в кислоты вводят различные поверхностно-активные вещества (ПАВ) для уменьшения бокового стравливания.
В зависимости от характера изображения клише бывают растровые и штриховые, от этого зависит глубина травления и твердость применяемого в последующем для прессования формы эластомера. После травления клише тщательно смывают и производят отделку.
Далее изготавливают матрицы; причем для изготовления флексографских форм используют два способа: из картона, пропитанного фенольной смолой и из бакелитового порошка. После прессования для отверждения матрицы требуется около 20 мин. при температуре 145°С. После чего матрица отделяется от оригинальной формы и охлаждается.
В качестве материала для печатных форм используются разнообразные резиновые смеси, соответствующие установленным требованиям. Наибольшее применение находят три основных вида резины - на основе натурального каучука, актилнитрилкаучука и бутилкаучука. Резина, предназначенная для изготовления форм должна характеризоваться стойкостью к растворителям, способностью деформироваться, прочностью к истиранию, стабильными свойствами при хранении, оптимальным временем вулканизации, вязкостью, усадочностью и т.д.
Потребность некоторых видов отрасли в бесшовных флексографских печатных формах стимулировала разработку методов их изготовления гравированием на заранее обрезиненном и вулканизированном валу (в России на предприятиях, производящих обои с помощью флексографского способа печати, используются именно резиновые бесшовные формы; применение резины обусловлено, в первую очередь, экономическими соображениями). Сначала изготавливается и подготавливается вал. Гравирование может происходить двумя способами: при помощи системы с маскированием (прямым способом) и сканерной системы (косвенным способом). При первом способе процессом гравирования «управляет» металлическая маска, сформированная на поверхности резины. Способ доступен для контроля на всех этапах производства. Гравирование может осуществляться с повышенной скоростью, без опасности получения нерезкого изображения. При косвенном способе процессом гравирования управляет вал с изображением. Так же, как на «гелиоклишографе» (для изготовления формных металлических цилиндров глубокой печати), могут обрабатываться оригиналы с повторяющимся узором. Маска здесь не требуется, но необходимо изготовление сканируемого валика (валика с изображением). Электронное устройство считывает этот валик и управляет лазерным лучом посредством импульсов. По сравнению с прямым способом, недостатком здесь является не которая не резкость краев изображения.
Как указывалось выше, вследствие небольшой производительности (это связано с необходимость удаления от 0.5 до нескольких мм резинового слоя лазером), низких технологических возможностей (линиатура не более 34 лин/см - это связано с характеристиками применяемого наиболее мощного (в «природе») лазера СО2 с размером самого пятна 30 – 50 мкм), трудоемкости формного процесса и экономического фактора (высокой стоимости) резиновых форм, этот формный материал в данное время не имеет большого распространения, особенно в Европе и России. Но, у него есть и бесспорные преимущества – очень высокая тиражестойкость и износостойкость, в десятки раз превышающие характеристики фотополимерных формных материалов, особенно в случае материала EPDM.
В последнее время наибольшее распространение получили фотополимеризующиеся флексографские пластины, что в свою очередь определяет выбор фотоформы с необходимыми характеристиками (при аналоговом, «традиционном» способе изготовления форм). Фотополимеризующиеся слои являются слоями негативного проявления (т. е. там, где действует свет – уменьшается растворимость в проявляющем растворе), поэтому в качестве фотоформы необходимо использовать негатив. При этом рекомендуется применять матированную фототехническую пленку, которая обеспечивает наиболее плотный контакт фотоформы с фотополимеризующимся слоем формной пластины в процессе экспонирования во избежании образования т. н. оптических «колец Ньютона», по бытовому, пятен.
На эмульсии негатива формируется прямое изображение, на форме – зеркальное, на оттиске – прямое.
Фотополимерные формы изготавливаются традиционным (аналоговым, при помощи фотоформ) и цифровым (СtP) способами (что указывалось выше).
Как правило, по экономическим причинам, флексографские фотополимерные формы по-прежнему также изготавливаются и аналоговым («традиционным») методом, посредством экспонирования фотополимерного слоя через негатив.
Процесс изготовления флексографских фотополимерных печатных форм включает следующие этапы:
1. Предварительное экспонирование – воздействие УФ-излучением диапазона «А» (к данному диапазону длин волн относится интервал от 200 до 400 нм) на оборотную сторону пластины (со стороны полиэфирной подложки) для формирования основания будущих печатающих элементов и для увеличения адгезии (сцепления) между фотополимерным слоем и полиэфирной подложкой, а также для очувствления фотополимеризующегося слоя. Эта операция оказывает значительное влияние и на закрепление мелких печатающих элементов, особенно тонких растровых элементов; и главным образом, все же определяет высоту печатающего элемента.
2. Основное экспонирование («копирование») – воздействие УФ-излучением диапазона «А» на фотополимеризующийся слой через негатив, который укладывается на пластину эмульсионной стороной под вакуумом, в результате чего происходит реакция фотополимеризации на будущих печатающих элементах. При этом стоит отметить тот факт, что экспонирование происходит через вакуумную пленку, а не через стекло, как в офсетных копировальных рамах, т. к. только эта пленка пропускает в полной мере необходимое УФ излучение определенной длины волны.
3. Вымывание («проявление») – удаление незаполимеризованного материала с пробельных элементов будущей формы под действием специального вымывного рас- твора (на основе ароматических углеводородов и органических спиртов в случае сольвентных растворов или водного раствора) и при помощи щеток. При этом на поверхности формы формируются возвышающиеся печатающие и углубленные пробельные элементы.
4. Сушка горячим воздухом (60–65 °С) для испарения вымывного раствора с поверхности и из глубины формы.
5. Обработка коротковолновым УФ излучением диапазона «С» (254 нм) посредством специальных ламп в специальной экспонирующей секции, т. н. «финишинг». Необходима для устранения липкости поверхностного слоя форм, появляющейся в процессе вымывания и сушки*.
6. Дополнительное экспонирование («задубливание») УФ-излучением диапазона «А» (как и при первой и второй операциях) всей поверхности формы со стороны печатающих элементов для полной их полимеризации и увеличения тиражестойкости и износоустойчивости готовых печатных форм.
* - последние операции могут выполняться как в другой последовательности, так и одновременно, в зависимости от типа и условий производства.
Для выполнения предварительного, основного и дополнительного экспонирований требуется специальное оборудование, которое должно быть оснащено УФ-лампами с излучением «А» при длине волны (максимуме излучения) около 360 нм. Пластина укладывается на горизонтальную металлическую пластину. Для основного экспонирования необходимо наличие вакуумной пленки, вакуумного насоса и отверстий в этой металлической пластине для удаления воздуха. Может использоваться одно или несколько устройств.
Для вымывания необходима специальная установка, имеющая металлический резервуар достаточного для вымывного раствора объема, систему подогрева раствора и систему щеток для удаления вымытого полимера. Установка может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Пластина может крепиться как на плоских, так и на цилиндрических ротационных («барабанах») поверхностях. При этом система подогрева раствора должна поддерживать температуру на заданном уровне.
Вымывание происходит, как указывалось выше, либо при помощи специального «сольвента», либо при помощи воды (для пластин JET, Япония) или водного мыльного раствора (для пластин TOYOBO (Япония), например). в последнем случае нет необходимости в вытяжном устройстве и регенерационной установке. С экологической и экономической точек зрения в качестве формных материалов целесообразно использование водовымывных пластин, однако сольвентные пластины – «традиционны» и более дешевые, как правило. Репродукционная и разрешающая способности современных водовымывного и сольвентного формных материалов подобны.
Для сушки используются устройства, содержащие горизонтальные металлические поддоны (от одного до нескольких), а также калориферы и вентиляторы для подачи горячего воздуха определенной температуры.
Для проведения УФС (финишинговой) обработки (против липкости) необходима экспонирующая секция, оборудованная УФ-лампами диапазона «С» с коротковолновым излучением 254 нм (излучение диапазона «А» не позволяет устранить липкость верхнего слоя фотополимерных печатных форм из-за физико-химии процесса фотоинициированной полимеризации). Эта секция может иметь как горизонтальное, так и вертикальное построение.
Все перечисленные устройства должны содержать электронные таймеры для регулирования времени и других параметров технологических процессов, а также систему отвода выделяющихся вредных испарений (озона, тепла).
Рис. 1. Вымывание фотополимерной печатной формы в башенном водном процессоре
Для изготовления форм выпускаются как модульные, так и комбинированные устройства различных форматов. В модульных («in-line», горизонтального поточного типа) процессорах формат обрабатываемых пластин может достигать метра и более, и в принципе не иметь ограничений.
С экономической точки зрения и с точки зрения удобства наиболее целесообразно использование комбинированного процессора, который включает все вышеперечисленные устройства с одним электронно-программируемым управлением. Максимальный формат обрабатываемых пластин в данном случае составляет 80 (90)х100 (110) см.
Качественное, компактное и экономичное комбинированное оборудование башенного и поточного типов выпускается под маркой Jet (Голландия). Оно предназначено как для обработки пластин Jet, так и других марок и производителей. На рис. 2 представлен водовымывной процессор Waterpress комбинированного башенного типа.
В последнее время растет использование цифрового способа изготовления форм Computer-to-Plate (CtP). Появилась эта технология еще в 90-х годах прошлого столетия. При данном способе посредством лазерного излучения (светодиоды, оптиковолоконный, Nd:Yag лазер, с длиной волны 800-1100 нм) формируется своего рода, негативная маска на фотополимерном слое. Для лазерного способа изготовления форм применяются специальные пластины с черным (т. н. «масочным») слоем на основе углерода (толщиной 5-10 мкм), нанесенным на фотополимеризующийся слой. Именно на этот черный, чувствительный к излучению более 1640 нм слой и наносится информация лазерным излучением, осуществляющим т. н. «лазерную абляцию». После лазерного экспонирования выполняются те же операции, что и при изготовлении форм традиционным способом. Однако, основное экспонирование выполняется без вакуума (без вакуумной пленки и негатива).
Цифровые пластины могут быть как сольвентовымывными, так и водовымывными. Также на рынке присутствуют т. н. «термопроявляемые» пластины, которые не получили большого распространения. Также пока не получила большого распространения, но имеет хорошие перспективы, разновидность СtР технология прямого лазерного гравирования, когда лазер (СО2, YAG, диоды) напрямую формирует возвышающиеся печатающие элементы, удаляя полимер или резину с поверхности пробельных элементов. Это относительно новая и мало распространенная технология, находящая пока основное применение при изготовлении бесшовных гильз - печатных форм (круглых для бесконечной печати, без краев в печати); однако, она может быть использована и для производства как фотополимерных, так и эластомерных (резиновых) печатных форм и имеет существенные преимущества в виде отсутствия процессов экспонирования/вымывания/сушки/регенерирования растворов и т. д. Однако, этой технологии необходим больший практический опыт ее использования на различных предприятиях со стороны пользователей.
Отметим, что к «сольвентам» относятся различные органические ароматические спирты и углеводороды (как правило, имеющие неприятные удушающие запахи с агрессивным испарением) например, перхлорэтилен с бутанолом. По мере загрязнения сольвентного раствора он подлежит процессу регенерации на специальных регенерационных устройствах посредством возгонки летучих растворителей и формирования осадка загрязненного раствора, подлежащего утилизации. Как правило, восстановлению подлежит порядка 80-90% изначального объема раствора. Пример регенерационной установки Reclaim представлен на рис. 4
Для обработки водовымывных пластин используется обычная вода, в которую могут добавляться смягчающие (моющие) поверхностно-активные вещества в зависимости от типа проявления пластин.
При применении цифровых (CtP) пластин (технологии лазерного маскирования, LAMS, рис. 5) достигается лучшее качество печати, так как формируется более правильная «столбикообразная» (даже почти прямоугольная) форма профиля печатающих элементов, что приводит к меньшему растискиванию в процессе печати, т. е. к более высокому качеству печати. Это происходит за счет того, что вследствие ингибирующего влияния кислорода в процессе экспонирования, воспроизводимая точка на поверхности формной пластины имеет размер меньше необходимого (рис. 6). К преимуществам данной технологии также можно отнести отсутствие негатива (фотоформ), что значительно упрощает и оптимизирует процесс изготовления флексографских фотополимерных форм, прежде всего с точки зрения его «прозрачности» и контроля.
Печатная форма во многом определяет качество флексографского оттиска. В частности, возможность воспроизведения изображений, идентичных по контрасту офсету и глубокой печати, и без «ступеньки» в области светлых градационных переходов, напрямую зависит от характеристик печатной формы. Повышенное (например, по сравнению с традиционным офсетом) растискивание из-за мягкого формного материала и конструкции флексографского печатного аппарата очень затрудняет получение высококонтрастных изображений.
Рис. 2 Формные водовымывной процессор (сверху) и сольвентовымывной процессор Interflex (внизу)
Рис. 3. Фотополимерная тестовая водовымывная форма на основе пластины Jet (Япония) – внизу; сольвентовымывная тестовая форма на основе пластины также производства JET (Япония) - вверху
Рис.4 Регенерационная установка для восстановления сольвентного раствора фирмы Reclaim
Рис. 5 Цифровая СtР-пластина с черной маской после лазерной обработки на устройстве СtР (Computer-to-Plate, лазерного маскирования LAMS).
Рис. 6 Профили печатающих элементов на аналоговой (слева) и цифровой форме.
Одним из путей решения этой проблемы стала разработка формных материалов, позволяющих воспроизводить т. н. «плоские» вершины печатающих элементов. Из-за ингибирующего влияния кислорода в процессе основного экспонирования (фотоинициированной полимеризации на будущих печатающих элементах), края печатающих элементов на флексографских печатных формах всегда получаются немного закругленными, что и приводит к излишнему растискиванию в процессе печати, т. е. к потере каких-либо деталей и ухудшению воспроизведения изображений в флексографии, особенно иллюстрационных.
Некоторые производители формных материалов предложили использование специальных т. н. ламинационных пленок, которые с нанесенным изображением лазером, прикатываются к самой фотополимерной пластине, и таким образом, устраняется ингибирующее влияние кислорода на формирование печатающего элемента с воспроизведением плоских вершин, наряду с возможностью т. н. «микрорастрирования» поверхности печатающих элементов, что в свою очередь определяет более высокий краскоперенос печатающих элементов..Пионером и разработчиком этой технологии и подобных систем выступила компания Kodak. Далее стоит остановиться поподробнее на некоторых моментах этой технологии:
Плоские вершины точек.
В отличие от традиционных флексографских пластин, где кислород ингибируется в процессе УФ экспонирования и делает профиль точки скругленным, особенно в светлых тонах, система Kodak Flexcel NX устраняет воздействие кислорода во время экспонирования, для получения плоской по всей поверхности и крепкой точки с четкими гранями. Такая структура точки является решающей для высокой производительности при печати, давая постоянное, повторяемое качество пластин, малочувствительных к изменению давления, износу от запечатываемого материала и чисткам. Микрофотография плоских вершин представлена на рис. 7.
Вывод форм с высоким разрешением
Существенной составляющей технологии является также повышенное разрешение вывода форм, что дает увеличение диапазона воспроизводимых тонов и превосходное воспроизведение изображений.
Устройства вывода Flexcel NX используют технологию вывода квадратными точками размером 10 микрон при разрешении 10 000 dpi, позволяя воспроизводить легчайшие полутоновые детали, растяжки до ноля на всем доступном уровне градации серого. И поскольку достигается воспроизведение изображения «один-в-один» и пластины имеют плоскую точку, ни одна деталь не теряется на всем протяжении тиража.
Повышенный краскоперенос
Эффективность краскопереноса вносит вклад, как в качество отпечатка, так и в эффективность производства. Пластины Flexcel NX с их плоской точкой и нечувствительностью к давлению позволяют печатать с более высокой плотностью и ровными заливками. Значительное улучшение краскопереноса, в тех работах, что раньше вызывали затруднения, также может быть достигнуто использованием технологии Kodak DigiCap, которая применяет «микротекстутирование, или микрорастрирование» поверхности пластин Flexcel NX
Растрирование DigiCap NX
Растрирование DigiCap NX это программная опция системы Flexcel NX, которая позволяет значительно улучшить краскоперенос вследствие «микротекстурирования» поверхности печатных элементов пластины Flexcel NX. Работы, которые традиционно являлись проблемными, теперь могут быть с легкостью выполнены с высокими плотностями и равномерностью заливок и увеличенным цветовым охватом. Инновационное решение использует возможность системы Flexcel NX воспроизведения «один-в-один» (растровых печатающих элементов любого диапазона градаций) для формирования микротекстуры на всей плоскости печатных элементов пластины. Элементы размером 5х10 микрон равномерно распределяются по всей поверхности печатных элементов пластины как на заливках, так и на тоновых элементах (за исключением очень светлых элементов). Микрозернистость и равномерность получаемой структуры значительна. Именно эта структура и увеличивает краскоперенос фотополимерной поверхности печатающих элементов флексографской формы. Результат данного микрорастрирования представлен на рис. 8.
Согласно практическому Отечественному опыту многих крупнейших производителей гибкой упаковки («Эдас Пак», «Дельта Пак», «Данафлекс», «Томь лтд» и т.д, ), наиболее лучшие результаты печати с этих форм достигаются в случае использования спиртовых печатных красок при запечатывании различной пленочной продукции. Однако, положительные и впечатляющие результаты по печати есть и в случае узкорулонных этикеточных флексографских предприятий при использовании УФ-отверждаемых и водных красок (например, «Девятый вал», «Нео-принт» и т.д.).
Компания JET выпустила цифровые водовымывные СtР-пластины с интегрированным «антиингибирующим» слоем, также обеспечивающим воспроизведение печатающих элементов с плоскими вершинами и, как следствие, уменьшение растискивания в процессе печати. Из опыта отечественных этикеточных предприятий («ПК Альянс», «Верже» и др.) в этом случае наилучшие результаты достигаются при печати УФ-отверждаемыми красками различной самоклеящейся этикеточной продукции.
Благодаря этим и другим разработкам, флексография все ближе приближается по качеству и контрастности изображений к плоскому офсетному и глубокому способам печати, прежде всего с потребительской точки зрения, что в свою очередь является определяющим фактором при рыночной экономике, и в условиях конкурентной борьбы между типографиями. При этом флексография характеризуется большей экономичностью и универсальностью, позволяя печатать различные (в т.ч. минимальные) тиражи на широкой номенклатуре материалов.
Подготовка к печатному процессу начинается с монтажа обрезанной по формату оттиска печатной формы на формный цилиндр при помощи двухсторонней липкой ленты (у каждого производителя имеются, как правило, несколько типов по жесткости, степени адгезии и цветам). При этом точный выбор типа двухсторонней липкой ленты зависит от характера изображения и вида запечатываемого материала, а выбор ее толщины (так же как и толщины печатной формы) зависит от зазора (расстояния) между формным и печатным цилиндром. Пример изображения двухсторонней липкой монтажной ленты Biesse представлен на рис. 9.
При сложных растровых многокрасочных работах, особенно на широкорулонных печатных машинах, рекомендуется применять электронные монтажные устройства, которые позволяют контролировать данный процесс при помощи видеомониторов и позициометров (объективов). При этом достигается наибольшая точность монтажа печатных форм друг относительно друга и максимальная точность приводки красок на оттиске. Пример изображения современного монтажного устройства производства J. M. Heaford представлен на рис. 10.
Пробный оттиск.
Для получения пробного оттиска плашечного типа может использоваться специальное двухваликовое пробопечатное устройство – «колор-тестер» (рис. 11) с соответствующим анилоксовым растрированным валиком (подробное описание анилоксов см. ниже) и резиновым (формным) валиками. Это устройство позволяет до печати тиража получать объективное представление о пигментации и адгезии краски к определенному типу запечатываемого материала, а также с некоторой погрешностью подбирать необходимый цветовой оттенок.
Рис.7. Микрофотографии различных растровых точек (в светах и тенях) с «плоскими» вершинами идеальной формы на формах Kodak Flexcel NX
Рис. 8 Микрорастрирование поверхности печатающих элементов Kodak DigiCap NX
Рис. 9 Различные двухсторонние липкие монтажные ленты Biesse»
Рис. 10 Монтажное устройство J. M. Heaford (для узкорулонной печати)
Рис. 11 Пробопечатное устройство «колор-тестер»
Рис. 12 Формная гильза Axcyl
Монтаж форм
Формы могут монтироваться не только на цилиндр, но и на специальную гильзу (при использовании которой достигаются наилучшее качество печати и удобство монтажа). Вообще, применение гильз обеспечивает большую оперативность перехода с одного тиража на другой при различной длине печати. Это особенно целесообразно при частой смене заказов с различной длиной печати. Существуют гильзы с клеящим слоем, не требующие применения монтажной двухсторонней липкой ленты. Печатные секции машины должны быть оборудованы для крепления гильз, что значительно увеличивает их стоимость.
Целесообразность использования гильз вместо формных цилиндров определяется форматом печатной машины, так, при ширине печати свыше 600 мм использование гильз просто необходимо из-за громоздкости обычных формных цилиндров.
Пример гильзы Axcyl представлен на рис. 12
При монтаже формы происходит ее удлинение на определенную величину, которая рассчитывается по формуле:
D = K / R х 100 %, где К = 2 π t, где t – толщина формы за вычетом толщины полиэфирной подложки (примерно, 0,125 мм).
R – длина печати (раппорта) или диаметр формного цилиндра. π = 3,14.
В итоге рассчитывается доля в процентах от необходимой длины оттиска, на которую надо уменьшить изображение перед изготовлением печатной формы (либо изображение в электронном виде, либо фотоформу-негатив).
При использовании цилиндрических бесшовных флексографских печатных форм, растяжение отсутствует. Однако, необходимо специальное дорогостоящее формное оборудование для изготовления (обработки) гильзовых круглых форм (о них было также указано выше).
Таким образом, полностью описан процесс допечатной подготовки в флексографии будущего печатного оттиска.
