Рациональный контроль качества триадной офсетной печати
Необходимость организации системы контроля качества в условиях бесперебойного поточного производства, как правило, обусловлена следующими причинами:
• нестабильность показателей качества продукции разных групп сложности;
• невозможность выполнения повторяющихся (периодических) заказов по одним и тем же нормативам;
• наличие периодических сбоев поточного производства по причине неудовлетворительного качества продукции даже при высокой квалификации персонала (под такими сбоями в первую очередь подразумеваются перепечатки тиражей по вине типографии);
• неудовлетворенность заказчиков качеством продукции;
• высокие технологические отходы материалов на производстве.
Для стандартизации качества поэтапно осуществляются следующие действия:
• сбор информации и анализ стабильности печати;
• выработка объективных критериев оценки качества печати;
• разработка системы контроля этих критериев, создание постоянно действующей системы;
• сквозной контроль качества на базе объективных данных (норм и допусков).
Успешная реализация системы контроля качества обеспечивает по крайней мере два существенных для производства результата:
• повышение точности выполнения заказов, в том числе повторяющихся (то есть повышение стабильности);
• снижение технологических отходов печатного процесса.
Нормализация печатного процесса
Одной из наиболее важных задач стандартизации в полиграфии является определение и внедрение удовлетворяющих заказчиков норм контроля цветовоспроизведения на этапах допечатной подготовки, пробной и тиражной печати. В настоящее время большинство типографий выработали собственные нормативы и методики оценки качества цветовоспроизведения. Отраслевые нормы оценки также существуют, причем имевшиеся ранее денситометрические нормы в настоящее время замещаются колориметрическими. Наиболее продвинутые полиграфисты используют современные стандарты, одним из которых является ISO12647 в последней редакции от 2004 года. Существует ряд работ, раскрывающих суть этого стандарта, поэтому в данной статье нет смысла повторно излагать основы колориметрического подхода. Однако следует обратить внимание на направленность стандарта в сторону колориметрии и отсутствие в нем нормирования такого распространенного денситометрического показателя, как оптическая плотность 100%-ных плашек. В этой же редакции стандарта, впрочем как и в предыдущей, ключевым параметром оценки качества воспроизведения цвета остается баланс но серому.
Баланс по серому — один из немногих критериев, позволяющих организовать сквозной контроль воспроизведения цвета на оттиске. Более того, по-настоящему работать он начинает именно при сквозной схеме. При этом по всей технологической цепочке — от подготовки исходных файлов (правильного цветоделения под конкретный печатный процесс) до собственно процесса печати — необходимо добиться синхронизации балансов.
Следует отметить тот факт, что печатные машины в типографиях находятся в разном состоянии, отличаются и технологические режимы их работы, а также используемые расходные материалы и пр. В большинстве случаев выбор режимов и материалов, в зависимости от особенностей оборудования и условий печати, осуществляется исходя из условия максимальной экономической эффективности производства. Вряд есть смысл советовать типографиям менять краски или оборудование только для того, чтобы соответствовать стандарту, ведь не всегда в рыночных условиях возможно покупать бумагу и краски только по ISO, да и условия печати редко бывают идеальными.
Однако к вопросам стандартизации можно подойти, сочетая принципы стандарта ISO и экономическую целесообразность. Для этого нужно в течение некоторого времени собирать информацию о параметрах печатного процесса путем контрольных спектрофотометрических и денситометрических измерений оттисков (это необходимо еще и для того, чтобы проверить стабильность процесса и обеспечить гарантированное попадание в построенный по собранным данным профиль через месяц, полгода, год...). В случае применения различных бумаг или красок, а также при выполнении разных по характеру заказов (макетов) и при варьировании других условий данные необходимо систематизировать, чтобы получить реальную картину происходящего на печатной машине. Только на основе большого объема данных можно установить и последовательно устранить причины отклонения параметров качества от нормативных значений. Такими причинами могут быть, например, неудовлетворительное состояние машины, несоответствующие друг другу расходные и печатные материалы, недостаточная квалификация печатников и т.д.
После обоснованного выбора критериев нормирования печатного процесса можно заняться его стандартизацией. Стандарт ISO 12647-2 описывает градационную характеристику офсетного печатного процесса, показывая, какой она должна быть в идеальных условиях (нормированные колориметрические характеристики красок, баланс по серому, показатель растаскивания красок при постоянных условиях проводимых измерений). На практике, как известно, идеальных условий не бывает, поэтому необходимо добиваться их оптимизации. Вероятно, оптимальной можно считать градационную характеристику печатного процесса, которая отвечает следующимтребованиям:
• позволяет воспроизводить максимально возможный на данной машине тоновый диапазон (в соответствии сISO 12647-2 для линиатуры растра от 60 до 70 лин./см растровые структуры должны воспроизводиться в пределах от 2 до 98%), оптимальный относительный контраст печати;
• градационные кривые красок — ровные, колоколообразные, а не пилообразные или «двугорбые»;
• между градационными кривыми четырех основных триадных красок нет сильного расхождения (не более 5%), как нет и существенного отклонения от нормированного в ISO показателя растискивания (возможны исключения). Если разница в растискивании между печатными секциями будет большой или же величина этого показателя будет значительно отличаться от указанной в ISO (например, если машины не новые), то растискивание нужно стараться стабилизировать за счет компенсации на стадии допечатной подготовки.
Для сбора данных о печатном процессе можно организовать так называемые принт-тесты, которые следует проводить в обычных для предприятия условиях работы машины (конечно же, не забыв своевременно выполнить ТО) с использованием обычных для предприятия бумаг, красок и других материалов и при оптимальных технологических режимах. Измерив цветовые координаты плашек и бинаров на оттисках, следует вычислить оптические плотности, растискивание, относительный контраст печати и, конечно же, проверить баланс серого в светах, полутонах и тенях (по ISO 12647-2 баланс серого проверяется в следующих точках: 25:19:19; 50:40:40; 75:64:64). Реальные соотношения триадных красок в балансах серого, скорее всего, будут другими, при этом, учитывая неидеальность процесса, нужно корректировать параметры цветоделения.
В дальнейшем для поддержания стабильности процесса необходимо будет отслеживать соблюдение нормированных параметров цветовоспроизведения, исходя из которых следует разработать ТУ печатного процесса (в качестве подсказки — в упомянутом ISO указано, что нормируется, а что нет). Отделу допечатной подготовки заказчика, который выполняет цветоделение исходных макетов для печати, обязательно нужно знать, каким должен быть баланс цветоделения, какие показатели растискивания соблюдаются на печатной машине, каковы координаты плашек основных цветов и бинаров. В принципе, данную задачу отчасти решает профилирование, ведь в ICC-профилях, построенных в ходе принт-теста, такие данные уже содержатся. Однако следует учесть, что профиль не всегда может быть построен достаточно точно, да и в условиях печати постоянно что-то меняется.
Некоторые типографии предоставляют заказчику возможность на основе данных о параметрах печатного процесса сделать соответствующий профиль самостоятельно, выполнив затем его совместную сверку. Это свидетельствует о гибкости подхода типографии к заказчику, ведь заставить всех заказчиков использовать только «свои» ICC-профили нелегко. Так же сложно оперативно контролировать, использовались ли правильные ICC-профили. При этом для типографии важно печатать единообразно, а не заниматься творчеством, пытаясь исправить на печатной машине некорректное для данного печатного процесса цветоделение.
Объективно оценить цвет и удерживать его параметры как можно более стабильными на протяжении всего тиража поможет спектрофотометрический контроль оттисков (например, в случае оснащения печатной машины спектрофотометрическими системами контроля цвета с обратной связью). Спектрофотометрические методы особенно эффективны для контроля «около охватных» цветов, простых и сложных бинаров, «фирменных» цветов и оттенков и т.д.
Итак, применение баланса серого в качестве сквозного критерия оценки качества цветовоспроизведения, с одной стороны, упростит работу с заказчиками, а с другой — решит множество производственных проблем. Использование колориметрических методов контроля вместе с удержанием баланса серого и стабилизацией градационной характеристики будет способствовать достижению максимальной объективности в оценке цветов и оттенков и стабильности воспроизведения цвета.
Контрольно-измерительное оборудование
Современные методы контроля качества печати, в особенности ключевого параметра для полиграфии - цвета на оттиске, — требуют использования соответствующей контрольно-измерительной техники - денситометров и спектрофотометров. Не углубляясь в особенности каждого метода, можно сказать, что для оценки цвета наиболее объективным является спектрофотометрический контроль, так как он основан на измерении колориметрических координат на оттисках, в то время как денситометрический метод оценивает оптические плотности красочных слоев. Если спектрофотометр измеряет спектр, то денситометр — количество света за зональными светофильтрами. При этом денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектральной кривой отражения.
В настоящее время в большинстве типографий для оперативного контроля качества применяются денситометры, то есть выполняется косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. В качестве таких критериев рекомендуется выбирать баланс по серому и колориметрические показатели, иначе будет затруднительно получить в печати предсказуемый по цвету результат.
Следует отметить, что использование спектрофотометров в системах контроля, основанных только на денситометрических нормативах, некорректно. Сомнительной прежде всего представляется целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы лишь по денситометрическим значениям: зачем платить больше, если техника будет применяться не по прямому назначению (или будет использоваться только малая часть ее возможностей)? Кроме того, любые изменения в колориметрических координатах, вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг или технологических режимов, влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что па самом деле толщина красочного слоя на оттиске может оставаться одинаковой. Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности, например измеренное обычным денситометром.
Спектрофотометрическая система сравнивает координаты измеряемого и эталонного цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности рассчитывается компьютером по математической формуле. В программное обеспечение таких систем может быть включена база данных стандартных (например, из ISO 12647) цветовых координат, может предусматриваться возможность внесения собственных данных. При измерении всегда учитываются цветовые координаты бумаги.
С нашей точки зрения, не следует пытаться приводить показания всех имеющихся в типографии приборов контроля воспроизведения цвета друг к другу (в особенности приборов различных производителей), поскольку факторы, приводящие к несоответствию этих показаний, слишком многочисленны. Даже однотипные приборы могут давать разные результаты измерений. Гораздо важнее соблюдать стабильность условий проводимых измерений, установив, какие значения того или иного прибора обеспечивают необходимый результат на оттиске.
Стратегии организации систем контроля качества
Существует несколько разных стратегий организации систем контроля качества на полиграфических предприятиях. Выбор той или иной из них определяется прежде всего специализацией предприятия на рынке полиграфических услуг, объемами и видами выпускаемой продукции, то есть целями и задачами конкретного производства. Перечислим основные стратегии:
• закупка автоматизированных контрольно-измерительных систем управления цветовоспроизведением с обратной связью на печатные машины, работающих по одному и тому же стандарту в режиме ин-лайн. Эта стратегия предполагает максимальное вложение средств в оборудование. Такие системы могут решать значительную часть проблем контроля качества, обеспечивая стабильность воспроизведения цвета. Их внедрение потребует затрат на специалистов (впрочем, эти затраты имеют место при любом выбранном пути развития);
• закупка менее дорогостоящих приборов и спектрофотометрических систем контроля без обратной связи с печатными машинами. При этом вкладывать средства понадобится и в найм специалистов по стандартизации, и в повышение квалификации печатников;
• вложение средств в стандартизацию качества печати путем привлечения специализированной сторонней организации, располагающей необходимым контрольно-измерительным оборудованием, методиками и специалистами; заключение долгосрочного договора с последующей сертификацией предприятия и т.д. В этом случае достаточно использования несложных приборов оперативного контроля, например денситометров, для обеспечения в процессе печати постоянства выработанных в стандарте критериев оценки качества продукции;
• вложение максимума средств в собственный отдел допечатной подготовки. Закупка необходимого программного и аппаратного обеспечения для внесения компенсаций отклонения основных параметров печатного процесса от стандартных. При этом потребуются квалифицированные специалисты в области цветоделения и цветокоррекции. Возможна организация коррекции цветоделения макетов заказчика под собственный печатный процесс.
Вышеуказанные стратегии не противоречат друг другу и взаимодополняемы. Существуют и другие варианты стратегий, позволяющие добиться главного — стабильного, единообразного и высокого уровня качества полиграфического исполнения продукции.
Высокое и стабильное качество печати, отлаженная система его контроля, стандартизация технологического процесса — это необходимые условия авторитетности предприятия на рынке полиграфических услуг, получения конкурентных преимуществ и ключ к успеху и процветанию типографии. Выбор за вами!
Автор: Туркин Евгений, начальник цеха рулонных офсетных машин М-600, ПК «Пушкинская площадь»
