Наша компания предлагает разработанную нашими программистами систему контроля производственных процессов в режиме реального времени. Эта система поможет руководителям компаний получать наиболее точную информацию о количестве выпускаемой продукции тем или иным станком.
Ни для кого не секрет, что зачастую начальник производства рассматривает производственный процесс как способ личного обогащения (левые заказы, заниженные показатели производимой продукции) при этом видеоконтроль не всегда бывает эффективен, так как требует внимания и временных затрат.
Система фиксирует время запуска машины, идентифицирует оператора и отслеживает количество выпущенной продукции. Вся эта информация передаётся на компьютер контролирующего персонала в виде файла, где указан номер машины и все данные перечисленные выше. Список требуемых параметров не ограничен и определяется техническим заданием.
Создание системы контроля состояния оборудования в режиме реального времени рассматривается как дополнительная опция при модернизации станка. Она позволяет проводить мониторинг промышленного оборудования и отображать его рабочее состояние на персональном компьютере (PC) в режиме реального времени. В системе реализована поддержка следующих функций:
- дублирование операторской панели на PC;
- управление оборудованием посредством PC;
- создание журнала событий;
- вывод на печать
Для визуализации данных на PC требуется:
- установка VNC сервера («Виртуальный сервер»);
- наличие роутера или свитча;
- проводная или беспроводная (радиомодем) связь.
Распределённая система управления оборудованием
В случае модернизации сложного оборудования или управления с единой операторской станции сразу двумя и более станками целесообразно применение трехуровневой архитектуры её электрической составляющей:
- первый уровень - операторская станция (ОС) или персональный компьютер (РС) в роли ведущего («Master») устройства;
- второй уровень – операторская станция, программируемый логический контроллер (PLC) в роли ведомых («Slave») устройств;
- третий уровень – исполнительные устройства (датчики, концевые выключатели, инверторы, сервоприводы и т. д);
Такой подход имеет несомненные преимущества:
- масштабируемость - способность системы справляться с увеличением рабочей нагрузки (увеличивать свою производительность) при добавлении ресурсов (обычно аппаратных);
- конфигурируемость — изолированность уровней друг от друга позволяет переконфигурировать систему при возникновении сбоев или при плановом обслуживании на одном из уровней;
- высокая безопасность;
- высокая надёжность;
- серьёзное упрощение монтажа благодаря использованию сетей передачи данных по двухпроводной линии («RS485» итерфейс);
- диагностика и быстрая локализация неисправностей;
- автономное использование отдельных функциональных модулей;
- наличие протокола «Modbus» практически у всех устройств не требует дополнительных затрат;
- сокращение сроков исполнения;
- низкая себестоимость.
Требования к надежности при модернизации
Электрическая часть станка исполняется на устройствах и компонентах ведущих мировых производителей.
Управление станком осуществляется на базе программируемого логического контроллера (PLC) и операторской панели (HMI), тем самым функции релейно-контактной схемотехники возложены на программируемую логику, что практически исключает вероятность отказов электрической части машины.
Предложенные модели PLC и HMI различных производителей (выбор за заказчиком) предназначены для использования в различных промышленных станках и оборудованиях, имеют сертификацию по надежности и безопасности при работе в сложных промышленных условиях
Автор статьи: Алексонян Артур ("ЗИС Сервис")
