Краткий экскурс в техпроцесс изготовления полиэтиленовых пакетов

Краткий экскурс в техпроцесс изготовления полиэтиленовых пакетов.

http://www.tulapack.ru/

Вы уже регулярно заказываете фирменные полиэтиленовые пакеты или только собираетесь это сделать, и Вам интересно, что остается для Вас «за кадром» - на различных стадиях производства? Мы попытались кратко и понятно описать техпроцесс.

1. Изготовление фотополимерного клише для нанесения изображения на пакет.

На первом этапе мы высылаем согласованный с Вами, проверенный и полностью подготовленный оригинал-макет в репроцентр. Там изготавливается фотополимерное клише или, как его часто называют, флексоформа. Изготавливается она из светочуствительного фотополимера и напоминает обыкновенную печать, только без оснастки. Выступающие части клише впоследствии будут переносить краску на пакет.

Количество изготавливаемых флексоформ соответствует количеству красок, наносимых на пакет. Например, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета) необходимо изготовить 4 флексоформы. Как правило, клише изготавливается за 1 сутки, после чего оперативно попадает непосредственно на производственный участок. Этот этап мы стараемся проводить параллельно с экструзией.

2. Экструзия.

Базовым сырьем для изготовления полиэтиленовых пакетов является гранулированный полиэтилен. Изначально он представляет собой маленькие прозрачные гранулы. Экструзия – это процесс их превращения в пленку. Специальная машина – экструдер – расплавляет гранулы, после чего расплав выдувается через тонкие щели. Пока еще горячая пленка, проходя несколько метров в воздушном пространстве, охлаждается и застывает, после чего сматывается в рулон. Для того, чтобы вместо прозрачного полиэтилена «выдуть» белый или цветной, еще до расплавления в него добавляются гранулы красителя, называемого «суперконцентрат». На выходе получается полиэтиленовый «рукав» (как правило, будущая «майка), полурукав (из которого, вероятно, сделают пакет с вырубной ручкой) или полотно (возможно, будущая промупаковка) заданной толщины, ширины и цвета. Качество исходного сырья и технологичность процесса экструзии определяют прочность и равномерность окраски будущего пакета.
Подробнее об экструзии - в статье «Все начинается с экструзии»

3. Флексопечать

Здесь на первом этапе свою роль выполняет колеровщик. Его задача в том, чтобы приготовить для печати краски, точно соответствующие согласованным с Вами цветам. Краски смешиваются из большого числа компонентов, прием возможный цветовой охват значительно шире, чем при использовании стандартной офсетной полноцветной полиграфии (модели CMYK). Подбор цветов осуществляется в строгом соответствии со шкалой Pantone Formula Guide. В отличие от CMYK, здесь используется 14 базовых красок плюс металлики ("золото", "серебро", "бронза" нескольких оттенков), а также флуорисцентные цвета.

Возможно, Вас это удивит, но, при изготовлении пакетов методом флексографии, печать на них наносится до того, как получится пакет в привычном виде. На этапе флексопечати вышедший из экструдера рулон полиэтиленовой пленки подается в флесомашину. Флексоформы, наклеенные на печатные валы, оставляют на пленке отпечатки с заданной периодичностью. Количество задействованных печатных валов соответствует красочности печати и количеству изготовленных флексоформ. К примеру, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета), необходимо использовать, как минимум, четырехкрасочную флексомашину и, соответственно, 4 печатных вала. Далее отпечатанная пленка снова сматывается в рулон.

4. Вырубка, сварка, упаковка.

Далее отпечатанные рулоны пленки подаются в т.н. пакетоделательные машины. Тип машины и ее настройки соответствуют типу требуемого пакета. Здесь осуществляется сварка швов пакета, вырубка, приклейка (или приварка) ручек, формирование т.н. спаек или просто пачек пакетов. Машины обладают сканерами, которые после требуемой настройки сами анализируют изображение и определяют места, в которых должен находиться отрез, вырез или сварной шов. Пересчет пакетов также осуществляется электроникой на этой же стадии. Остается лишь аккуратно, по возможности, не сминая, свернуть пакеты и поместить их в групповую упаковку.

Качество пакетов всегда определяется характеристиками исходного сырья, возможностями и состоянием оборудования и квалификацией персонала, обслуживающего все участки производственного процесса.
Глупо было бы заявлять: «Мы изготавливаем самые качественные на свете пакеты!» В реальности, характеристики сырья и класс применяемого оборудования должны максимально четко соответствовать классу выпускаемой продукции. Стрелять из пушки по воробьям, так же, как изготавливать сравнительно низкотехнологичные пакеты, (к примеру, «майки») используя космические материалы и технологии, не рационально. Более важную роль играет количество и качество разноплановых машин и опыт работы с различными типами сырья. И здесь круг наших возможностей практически безграничен! Благо, квалификация персонала сомнений не вызывает.

Автор: © 2008 tulapack.ru