История первая. Печатник
Перед печатником стоит вполне определённая цель — чтобы клиент типографии и конечный пользователь отпечатанной продукции были довольны качеством напечатанного изображения. Для получения качественной продукции жизненно необходима стабильность свойств продукции. Поэтому печатнику, прежде всего, нужно знать, какие именно свойства нужны и их допустимые отклонения.
Печатная машина позволяет нам наносить краску в нужных местах печатного листа, поэтому выделим два свойства.
- Цвет изображения.
- И его положение на печатном листе.
Больше печатник ни на что влиять не может. Поэтому если печатнику нечем контролировать цвет, кроме собственного зрения, то качество страдает. Почему? Потому что нет стабильности. Если у печатника есть чем измерить цвет, но у него на пульте нет норм печати, то качество страдает, потому что нет стабильности. Печатник просто не знает — куда ему стремиться.
Итак, задача технолога — найти в стандарте или узнать из тестов нормы по печати и оформить их таким образом, чтобы печатнику не составило ни какого труда запомнить их наизусть. Что это значит? Цифры должны быть запоминающимися, подложки должны быть объединены в группы. Могу предложить такой вариант, как на рис. 1 (нормы по стандарту ISO 12647-2, начиная с 2004 года в этом стандарте уже нет денситометрических норм).
Конечно, стандарт ISO 12647 не вынуждает нас выбросить денситометры. Они хороши для контроля стабильности печатного процесса, т. е. когда мы на приладке проверили попадание в стандарт по dE, то потом подписной лист уже можно измерить любым из имеющихся денситометров, я подчёркиваю — любым, вне зависимости от стандарта измерения оптической плотности (ISO, DIN, ANSI) и даже наличия/отсутствия поляризационного фильтра. Именно это и сказано в параграфе 4.3.2.3, примечании 4 стандарта ISO 12647-2: «Сначала печатник получает корректные значения Lab плашек на печати, и затем измеряет их при помощи денситометра на подписном листе. Полученные оптические плотности используются в качестве целевых значений в процессе печати оставшегося тиража».
Таким образом, для контроля печатного процесса мы можем использовать и денситометры и спектрофотометры. По состоянию на 2010 год компания X-Rite имеет в модельном ряду две линейки денситометров, это X-Rite DensiEye 100/700 и X-Rite 504/508/518. Они отличаются по цене, доступным функциям и возможности апгрейда, т. е. денситометр X-Rite 504 всегда можно заапгрейдить до спектрофотометра X-Rite 528/530.
Оптическая плотность— всем известная величина, поэтому ограничусь только незначительными добавлениями. Во-первых, оптическая плотность с 2004 года уже не упоминается в стандарте ISO 12647-2. Отсюда вывод — оптическая плотность, как контролируемый параметр остаётся только для проверки стабильности печати после утверждения подписного листа по колориметрическим показателям. Второе, оптическая плотность бывает разная, то есть рассчитанная по разным стандартам. Имеются ввиду наборы из четырёх зональных светофильтров по каждой краске. Самые популярные это ISO Status E и ISO Status T. Соответственно европейский стандарт и американский. Каким из них пользоваться — не имеет принципиального значения, но важно чтобы нормы оптической плотности и измеренная плотность были по одному стандарту. Очень рекомендую при измерении и сравнении оптических плотностей узнать — установлен ли поляризационный фильтр и какому стандарту соответствуют плотности ISO Status E или ISO Status T.
Теперь нужно дать ответ на два вопроса:
- Как нам получить Lab координаты, указанные в стандарте ISO 12647-2
- Как сделать это максимально просто, ведь спектрофотометр показывает нам три числа, вместо одного у денситометра?
Печатнику удобно работать по одному показателю — оптической плотности, а не по трём координатам Lab. С оптической плотностью всё просто — есть номинальное значение, например C = 1,4. Если на оттиске С = 1,56, то печатник знает, что краски на бумагу передаётся много и что нужно снижать подачу краски на 0,16 единиц оптической плотности. И он знает на сколько единиц зональной или общей подачи краски ему нужно снижать. Таким образом с помощью одного показателя C = 1,56 он мгновенно в уме уже рассчитал что нужно делать с подачей краски на машине.
А теперь берём нормы Lab из стандарта ISO. По голубой краске, на бумаге типа 1 (мелованная, 115 г/м2), на белой подложке по стандарту ISO координаты Lab = 55; -37; -50. На оттиске Lab = 58,40; -38,28; -46,49. Кто сможет ответить в течении трёх секунд — что надо делать печатнику? Варианты ответа: увеличить подачу краски, уменьшить подачу краски, заменить краску. Справились? Хорошо, печатник увеличил подачу краски — и Вы вспомнили что Вам нужно контролировать ещё и dE. Вы переключаете функции спектрофотометра на относительные измерения и теперь на оттиске dL = -1,13; da = 4,69 db = -2,03; dE = 5,17. Каковы теперь действия печатника? И сколько времени у Вас ушло на ответ?Откровенно говоря, не представляю, как можно печатать по координатам Lab из стандарта ISO, не имея функции BestMatch спектрофотометра X-Rite SpectroEye. Лучше всего эту функцию увидеть в работе. Ведь её осовное преимущество в удобстве использования.
Прежде всего эталонные значения Lab из стандарта можно скачать с сайта xrite.com и записать в сам прибор. У X-Rite это называется «работы», то что нам нужно называется P1WBU07, что означает P1 — Paper type 1, бумага типа 1; WB — White Backing, белая подложка под измеряемый лист; U — Unpolarized, без поляризационного фильтра; 07 — стандарт ISO 12647-2:2004/Amd:2007, с поправками 2007 года. Затем мы измеряем тиражную бумагу и одну из плашек C, M, Y, K — прибор сам определяет какой это цвет и результат выдаётся в виде dE и оптической плотности, т. е. мы одновременно видим и колориметрический показатель dE и оптическую плотность, привычную и удобную для всех печатников.
Итого, мы получаем благодаря функции BestMatch:1. Печатник видит один параметр dD вместо трёх dL, da, db.
2. Прибор рассчитывает не только текущее dE, но и предсказывает, какое dE будет, если откорректировать подачу краски.
3. С помощью функции BestMatch в SpectroEye можно контролировать не только триаду, но и смесевые цвета Pantone!
4. Это, пожалуй, самый удобный способ печатать «по цветопробе» — контролировать можно не только плашки C, M, Y, K, но и C+M, M+Y, Y+C, C+M+Y, 40C, 40M, 40Y, 40K, 80C, 80M, 80Y, 80K и любые другие. То есть если клиент просит «попасть» именно в цветопробу, то процедура следующая: используя функцию BestMatch, измеряем в качестве эталона контрольное поле на цветопробе, а в качестве образца контрольное поле на оттиске. Хочу заметить, что такое сравнение можно делать только по спектральным данным (что и делает BestMatch), так как в струйном цветопробном принтере используются пигменты отличные от офсетных.
Что в результате? Печатник может, ориентируясь на показатель dD, сказать уменьшать или увеличивать подачу краски и на сколько, так как этот параметр для него привычен. Но, тем не менее, величина dD рассчитывается из спектральных данных, поэтому с помощью функции BestMatch можно контролировать не только триаду, но и смесевые краски.
История вторая. Контроль печатных форм.
Офсетные печатные формы надёжнее всего контролировать с помощью специальных приборов, фотографирующих пластину и автоматически анализирующих изображение. Такие приборы обладают большей точностью и повторяемостью измерений относительной площади растровых точек на форме чем денситометры. Небольшое примечание — растровые точки на оттиске необходимо измерять с помощью денситометра/спектрофотометра с поляризационным фильтром и по стандарту ISO Status E и, строго говоря, теперь это называется не «растискивание» и «процент растровой точки», а «приращение величины тона» и «величина тона».
Есть два прибора для измерения офсетных форм от компании X-Rite это PlateScope и ICPlate. Преимущество у PlateScope в более высокой повторяемости измерений (благодаря камере высокого разрешения), цветном экране и интерфейсе USB. В свою очередь X-Rite ICPlate меньше стоит, более компактный и мобильный и работает на обычных пальчиковых батарейках. Оба прибора одинаково хорошо справляются с гибридным и стохастическим растрированием и с визуально низкоконтрастными безпроцессными офсетными формами. Для контроля измерения можно посмотреть на фактическое изображение с камеры.
История третья. Программное обеспечение.
На первое место по перспективности поставлю программное обеспечение, планируемое к выходу в продажу в конце года под названием X-Rite PressOptimizer. Рекламный проспект X-Rite начинается со слов «Вся полиграфическая индустрия гудит как пчелинный рой со словами вроде «стандарт», «спецификация», ISO, G7, SWOP, PSO, Japan Color — что всё это значит и как мне достигнуть этого? Что ещё более важно — зачем?»
Факт остаётся фактом — в настоящее время количество типографий использующих рекомендации ISO 12647-2 достаточно мало. И я скажу почему — стандарты ISO пишутся не для удобного и эффективного внедрения технологий, а для постулирования сложившихся норм. Язык используемый писателями стандартов, мягко говоря, не призывает к пониманию сути. Поэтому и возникли спецификации BVDM PSO и Gracol G7. Отличаются они не значительно, но содержат в описании очень полезные практические рекомендации по достижению стандарта и качественной печати. Они обе утверждают, что контроль за воспроизведением полутонов (читай «растискивание») более важен, чем воспроизведение 100% плашек.
На этом этапе у печатников возникает резонный вопрос — а как я могу управлять растискиванием? Вот, например, давление печати выставленно корректно, увлажнение настроено, подача краски тоже и при этом приращение уровня тона не соответствует стандарту. Что делать? Вот именно для этого и существуют кривые предкомпенсации в растровых процессорах при выводе пластин. На скриншоте Вы можете увидеть, что в приличном RIPе есть как минимум три кривых. Первая — это кривая линеаризации вывода пластин. Вторая — это кривая предкомпенсации для получения нужной (например, по стандарту ISO) кривой тонопередачи. Третья — для быстрой ручной коррекции, если необходимо.
Как не забыть провести правильно все технологические тесты для определения кривых предкомпенсации, оптимального уровня подачи краски, бинарного наложения (треппинга)? Именно в этом нам и помогает программа X-Rite PressOptimizer. На втором скриншоте программы показаны все этапы технологических тестов, в добавок ко всему, снабжённых понятным описанием в один-два обзаца каждого из требований стандарта ISO 12647-2. Вся процедура представлена в виде мастера-помощника, где шаг-за-шагом выполняются все этапы технологической настройки допечатных и печатных процессов:
• вывод тест-формы на CtP,
• контроль пластины,
• печать и контроль оттисков,
• анализ первого теста,
• определение оптимальной подачи краски
• генерация компенсационной кривой градационного процесса
• применение этой кривой в CtP
• вывод второй тест-формы
• контроль пластины
• печать и контроль оттисков
• генерация отчёта
• определение попали/не попали в стандарт
Таблица возможностей различных версий демонстрирует ещё и поддержку различных приборов.
Таким образом группа программ от X-Rite PrintCheck Reader до PressOptimizer помогают в нелёгком деле внедрения стандартов, причём не обязательно ISO. Вы можете создать свой собственный стандарт исходя из Ваших реально используемых бумаг и красок.
Автор: Вадим Баканов, к.т.н., менеджер отдела допечатного оборудования ГК "Легион"
