О формных пластинах в последнее время пишут много. И причина регулярного возвращения к этой теме вполне понятна — в современных условиях при печати тиражей формная пластина становится главным расходным материалом, доля которого в стоимости тиража все время растет. Если раньше эта величина составляла в среднем 1–2% стоимости заказа, то снижение тиражей ее увеличило до 5–7%, а с учетом ценового прессинга — и до 10%. Разумеется, типографиям хотелось бы экономить на изготовлении форм
К сожалению, при желании сэкономить зачастую возникает только одно решение: начать покупать более дешевые пластины азиатского производства. Как правило, существенной экономии это не приносит из-за большой доли брака пластин, более длительных приладок (как правило, эти пластины медленнее выходят на режим) и большего расхода бумаги. Впрочем, полностью просчитать экономику от внедрения подобных пластин опосредованно невозможно — все зависит от культуры производства типографии, структуры заказов, оперативности работы и т.д.
Кроме того, в последнее время четко прослеживается еще одна тенденция — активизация борьбы за экологию. Особенно интересным в этой связи стало решение ряда крупных заказчиков рекламной продукции и упаковки (например, METRO, L’Oreal и др.) размещать заказы только в тех типографиях, которые соответствуют установленным ими экологическим нормам. Об экологии говорили и до этого — еще прошлую выставку drupa 2008 назвали «зеленой», но тогда этот вопрос был, скорее, факультативный, особенно в странах с развивающейся экономикой. Ведь если типография хотела заботиться об экологии, она это делала, а если нет — то нет.
Различные законодательные акты в этом вопросе работают плохо, особенно в нашей стране. Вряд ли стоит объяснять, как решаются вопросы с проверкой производства санэпидемстанцией или экологической полицией (которая у нас, кажется, уже упразднена). Но сейчас включились другие управляющие механизмы. Теперь наиболее сознательные заказчики сами инспектируют полиграфические предприятия на предмет соответствия экологическим нормам. И они просто не размещают заказы в типографиях, которые этим нормам не соответствуют. Получается так: хочешь иметь серьезных заказчиков, занимайся вопросами экологии. И это сработало! Вопросы экологичности производства стали волновать многих полиграфистов.
Впрочем, подобная инициатива заказчиков отнюдь не означает, что они готовы платить больше «за экологию». Получается, это уже проблема типографии. К счастью, на практике оказывается, что экологичные технологии оказываются экономически выгодными, ну или, по крайней мере, не дороже использования традиционных.
Задача
Так уж получилось, что полиграфия как отрасль всегда была не очень «чистой» в плане природоохраны. Здесь использовались и вредные металлы (свинец, сурьма), и продукты травления (кислоты и ПАВы), и вредные растворители (например, толуол) и сложная химия (продукты химического проявления) и многое другое. За прошедшие годы полиграфия смогла избавиться от большинства вредных химических процессов, но еще не от всех. «Химически нечистым» в современной офсетной печати остается процесс изготовления печатных форм. И, судя по всему, сейчас полиграфический рынок переживает как раз эволюцию этого технологического процесса. Основная современная тенденция в развитии офсетных пластин состоит в решении сразу двух задач: повысить экономичность полиграфического производства и сохранить окружающую среду. И очень часто их удается совместить. Рассмотрим, как решает эти задачи один из ведущих производителей офсетных предварительно очувствленных пластин — компания Kodak.
Решение
Возьмем для примера три вида современных пластин, каждая из которых решает поставленную задачу разными способами. Это будет популярная высококачественная пластина — Electra XD, относительно новая универсальная — Trillian SP и новинка — Sonora XP.
Первой рассмотрим пластину последнего поколения Kodak Electra XD, построенную на основе широко известной пластины Kodak Electra Excel, но отличающуюся от нее целым рядом улучшенных характеристик. Обычно эту пластину применяют те типографии, которые стремятся к очень высокому качеству печати, поскольку она одна из немногих пластин в линейке компании Kodak (да и не только), что позволяет легко работать с изображениями с очень высокой линиатурой растра, а также и со стохастическим растрированием с размером «точки» 10 мкм, а диапазон воспроизводимых полутонов 1–99% обеспечивается на линиатуре растра до 450 лин/дюйм. Так что разрешающая способность у этой пластины одна из лучших на рынке. Но еще более интересно, что у нее еще и очень высокая чувствительность, которая составляет около 100 mJ/cm2, что также является одним из лучших показателей. Такая чувствительность позволяет экспонировать пластину очень быстро. Казалось бы, ну и что? От того, что одну пластину можно проэкспонировать на 20–30 секунд быстрее другой, проку нет, так как у типографий нет такого объема потребления пластин, чтобы беспокоиться о 30 лишних секунд. Все равно пластины изготавливаются быстрее, чем печатаются тиражи. Конечно, с этим не поспоришь, зачастую в большинстве коммерческих типографиях так и бывает. Но есть типографии с пиковыми загрузками (например, печатающие еженедельники, выходящие строго по графику, газеты и т.д.), и у них на счету каждая минута — скорость пластины становится очень важной. Для средней цветной 16-полосной газеты нужно вывести 64 печатных формы, и если на каждой терять по 20 секунд, то пропадает почти полчаса драгоценного времени. Нужно ли это? И это далеко не единственное преимущество чувствительных пластин. Даже в обычной коммерческой типографии использование более чувcтвительных пластин может оказаться выгодным чисто экономически. Поскольку речь идет о пластинах термальных, то для их экспонирования требуется термальная оптическая система, состоящая обычно из матрицы термальных светодиодов, общая стоимость которых довольно высока (десятки тысяч евро). Для работы с менее чувствительными пластинами эти диоды приходится использовать на существенно большей мощности, отчего они быстрее истощаются (к сожалению, диоды не вечные, и рано или поздно их приходится заменять). В результате возникает дилемма: использовать более дешевые медленные пластины на большей мощности лазеров или более быстрые на меньшей мощности, экономя ресурс лазеров. Подсчет эффективности каждый может провести сам, но если примерно, то получается следующий расклад: при выводе, например, 1500 медленных пластин в месяц (загрузка средней листовой типографии) оптической системы хватит примерно на 4 года, в то время как с быстрыми она продержится лет 5–6. Цифры, конечно, условные, конкретную информацию о ресурсе диодов можно получить у поставщиков устройств CtP. В результате цена оптической системы (35–40 тыс. евро) раскладывается на каждую выведенную пластину: в первом случае она увеличивает затраты на 0,55 евро, во втором — примерно на 0,3 евро.
Следует также отметить и тот факт, что в Electra XD используется специальный запатентованный слой (из которого получаются печатные элементы). Он отличается высокой прочностью, практически равной аналоговым пластинам, что позволяет не бояться повреждения печатного слоя, конечно, при разумной аккуратности. Такая особенность пластин позволяет печатать даже на дешевых «пылящих» бумагах отечественного производства без существенной потери в качестве и тиражестойкости. Это немаловажно для тех типографий, кто печатает газеты и черно-белые книги.Все перечисленные параметры пластины Electra XD уже известны рынку. Но сравнительно недавно компания Kodak пошла еще дальше, сделав эти пластины еще более экономичными и одновременно экологичными. Она разработала для этих пластин новую рецептуру химии для обработки — Kodak 400 xLo Chemistry System. Новая химия для проявления пластин позволяет экономить до 56% растворов по сравнению с использовавшейся ранее Kodak 300 Thermal Plate Developer. То есть типографии придется утилизировать в два раза меньший объем химии! В развитых странах, где за утилизацию нужно платить пропорционально объему утилизированного, это дает существенную экономию только на решении экологических задач. А если учесть, что и приобретать проявителя нужно меньше, то экономия еще увеличивается. К примеру, примем за основу, что средний расход проявителя составляет 40–50 мл на квадратный метр. Таким образом, на комплект из 1,5 тыс. м2 потребуется около 70 л проявителя. В случае использования новой системы проявления со сниженным расходом проявителя его понадобится не больше 30 л. С одной стороны, стоимость проявителя не так велика (около 2–3 долл. за литр), и разница в деньгах малозаметна (хотя в этом случае получается около 120 долл. в месяц), но с другой — остается необходимость регулярно менять раствор. Новая система проявления требует его замены реже, что в зависимости от модели проявочной машины дает возможность сэкономить еще около 100 л проявителя, что утроит общую экономию. Ну а для предприятий, у которых объем потребления пластин существенно больше, экономия увеличивается пропорционально.
Развитие
Казалось бы, что же еще можно предложить рынку, чтобы развить экологически-экономический успех достигнутый пластинами Electra XD? Компания Kodak предложила пластину Trillian SP. У нее еще более высокая чувствительность и, как следствие, скорость. К тому же Trillian SP — пластина негативная, а значит, для ее экспонирования необходимо «прописывать» только те участки, где есть сюжет. Как известно, производительность систем экспонирования зависит не столько от пластины, сколько от самого экспонирующего устройства. Но в типовых видах печатной продукции, например журналах, доля свободных от изображения участков в среднем составляет 30–35%, в первую очередь за счет текста, который обычно присутствует только на форме для черной краски, в то время как на остальных в местах текста остаются пустые места. А значит, на негативных пластинах 35% площади вообще не требуется экспонировать, что еще больше увеличивает производительность работы вне зависимости от производительности экспонирующего устройства.
Многие современные пластины специально сделаны таким образом, чтобы выходить на баланс краска/вода как можно быстрее. В полиграфии этот процесс принято называть «раскрытием» пластины, хотя это и не совсем точно, но сути дела не меняет. В характеристиках пластин Trillian SP указано, что она примерно в полтора раза быстрее выходит на баланс, то есть оказывается еще более оперативной. Среднее количество оттисков, которое необходимо отпечатать для вывода пластины на контролируемый баланс краска/вода, составляет минимум 50 листов (обычно больше). Некоторые производители печатных машин начали говорить о том, что могут обеспечить получение оттиска «продаваемого качества», начиная с 20-го листа «при использовании соответствующих формных пластин». Так вот, Trillian SP в данном случае — та самая «соответствующая» пластина.
Подсчитаем, что если пластинам Trillian SP требуется для выхода на баланс, скажем, 25 листов, то это дает возможность получить существенную экономию. При приведенном выше примере с эк-спонированием 1500 м2 пластин в месяц получается экономия около 500 листов бумаги формата 70х100 ежедневно. За месяц эта цифра увеличится почти до 15 тыс. листов бумаги. При ти-повой бумаге 115 г/ м2 получится экономия в 2–2,2 тыс. долл. (в зависимости от сорта используемой бумаги). А это уже заметная сумма. Если же учесть, что зачастую в работе используются более дешевые пластины, которые требуют существенно большего количества бумаги на «полное раскрытие», то величина экономии становится существенно большей. А значит, возможность обойтись меньшим объемом бумаги может стать конкурентным преимуществом типографии, привлекающей новых клиентов. К тому же это неплохой экологический аргумент в пользу той или иной типографии.
Впрочем, при разработке Trillian SP компания Kodak прежде всего заботилась об экологии. Она позиционируется как дружественная к окружающей среде. А все прочие экономические выгоды — уже следствие. Этой пластине нужно существенно меньше проявителя, да и сам проявитель также более экологичный. Если пластина Electra XD может обходиться половиной химии, нужной для работы с пластинами предыдущих поколений, то Trillian SP позволяет экономить до 70% химии! Более того, сам проявитель для пластин обладает нейтральным pH, что делает его утилизацию несложной. Пластинам нужно меньше энергии для экспонирования и для обработки, да к тому же еще и отходов бумаги при работе с ней заметно меньше. Все это, без сомнения, большие плюсы.
Получается, что Trillian SP лучше, чем Electra XD? Не совсем. Trillian SP позиционируется как универсальное решение, подходящее большинству типографий. И это действительно так. Разумеется, не все параметры у пластин одинаковые. У пластины Trillian SP чуть-чуть ниже разрешающая способность: диапазон воспроизводимых полутонов 1–99% обеспечивается на линиатуре растра до 300 лин/дюйм, а стохастику рекомендуется использовать с «зерном» 20 мкм. Такого разрешения хватает подавляющему большинству заказов, которые печатают наши типографии. Более того, Trillian SP можно использовать для УФ-печати без дополнительного обжига. Electra XD требует обжига, а это дополнительная операция и дополнительное оборудование.
Продолжение
Ну и, наконец, еще одна новейшая разработка — Sonora XP. Эта пластина — продолжатель традиций беспроцессной Kodak Thermal Direct. Главная идея — полный отказ от химических процессов. Kodak Thermal Direct не требует химического проявления и ей не нужен прявочный процессор. Сразу после экспонирования пластина устанавливается в печатную машину и там «проявляется» с первыми оттисками. Процесс проявления основан на растворении (точнее, набухании) неотэкспонированных участков пластины увлажняющим раствором печатной машины и «снятия» полученного коллоида краской, которая сходит на первых приладочных оттисках. Принцип формирования изображения на пластине еще более любопытный — на поверхность печатного слоя наносится еще один тончайший слой термореактивного плимера, который под воздействием тепла полимеризуется. Тонкий слой полимеризованного полимера защищает находящийся под ним печатный элемент от набухания и смывания. Таким образом, участок формы, который был проэкспонирован, не растворяется в увлажняющем растворе и, как следствие, остается на форме и принимает на себя краску. После этого форма работает как обычная печатная форма. Технология проста, оригинальна и эффективна. На самом деле, ей уже несколько лет. И она вполне успешно используется на ряде предприятий в мире, есть успешные примеры использования и в России. На начало 2012 г. насчитывалось 1500 клиентов технологии Kodak Thermal Direct.
Однако раньше развитию этой технологии мешал ряд ограничений, которые присутствовали в первой версии беспроцессных пластин. У Kodak Thermal Direct сравнительно невысокая тиражестойкость — до 100 тыс. экз. — причем в зависимости от применения (например, при работе с грубым картоном тиражестойкость падала вдвое). Также можно отметить невысокую разрешающую способность (растр 1–99% на линиатуре до 175 л/дюйм) и низкую светочувствительность 325 mJ/cm2, то есть пластина экспонируется довольно долго. В результате получается, что пользователями этой технологии могли стать относительно не-большие типографии с малым и средним объемом потребления пластин, в первую очередь, рекламной печати. И хотя есть примеры использования этих пластин для печати высококачественной продукции, тем не менее, это случаи, скорее, уникальные, чем массовые. Еще одним существенным ограничением в широком применении этой пластины в крупных производствах был невысокий контраст отэкпонированного, но непроявленного изображения. В результате понять, все ли правильно проэкспонировалось на пластине, можно было только на печатной машине, что не очень удобно, а для большого производства неприемлемо. Так, хорошая и экологическая идея не смогла получить достаточного распространения.
И вот в марте 2012 г. компания Kodak объявляет о выходе новой пластины Sonora XP, которая должна изменить ситуацию. Как и прежде, для нее не нужны никакие химикаты, не нужен про-явочный процессор и все, что с этим связано. Она проявляется прямо в печатной машине первыми несколькими оттисками. То есть она взяла все лучшее, что было у Kodak Thermal Direct, но при этом снимает ряд ограничений, которые ранее были присущи этой технологии. Светочувствительность (и скорость) повышены более чем в 2 раза (150 mJ/cm2) и сейчас эта пластина по скорости работы уже близка к самым быстрым пластинам, например Trillian SP, а значит, она может успешно использоваться на предприятиях, которым нужен быстрый вывод (газеты, периодика). Разрешающая способность также повышена — теперь можно получать изображения в диапазоне 1–99% на линиатуре до 200 лин/дюйм, что достаточно для высококачественной продукции. Появилась возможность работы и со стохастическими растрами (точнее, она была и раньше, но теперь можно гарантированно получать качественные формы со стохастикой 20 мкм).
Еще одно преимущество пластин Sonora XP — наличие специального термореактивного красителя в поверхностном слое формы, позволяющего сразу после экспонирования получать на форме контрастное изображение и визуально (и даже с помощью приборов) оценивать качество проведенного экспонирования, не дожидаясь первых оттисков, что дает возможность применять эти пластины в крупных типографиях. И именно здесь раскрывается главный «козырь» этих пластин: отсутствие необходимости иметь процессор и химию к нему. Крупные предприятия тратят на химию и на обеспечение экологичности работы с ней немалые деньги (десятки тысяч евро в месяц), которые в данном случае сохраняются.
Компания Kodak считает разработку пластин Sonora XP важнейшим шагом в обеспечении экологичности печатного процесса и будет представлять их на выставке drupa 2012. Судя по всему, это решение будет являться главным вектором развития офсетной полиграфии на ближайшие годы: экология и экономика идут параллельно, дополняя друг друга. И в этой связи отказ от химии будет выгоден всем. Так что, скорее всего, в ближайшие несколько лет все производство формных пластин станет полностью экологически чистым. Этого требует и современная экономика!
Автор: Статья журнала "Курсив" № 2/2012
