Типичные проблемы трафаретной печати и способы их устранения.

Ассоциативно со словосочетанием «трафаретная печать» у многих возникают яркие воспоминания из жизни. Полиграфическую продукцию, которую мы могли лицезреть, осязать и обонять, сложно забыть. По крайней мере, испытанные ощущения останутся в памяти надолго. Да, и это вполне понятно...

Спектр лакокрасочных материалов для трафаретной печати компании Apollo не просто широк, он огромен. Это и ароматизированные, и фото-, и термореактивные, и тактильные краски. А от металлизированных, мерцающих и перламутровых красок с различной дисперсностью пигмента, вообще «глаза разбегаются». Сегодня можно получить материал практически с любыми заданными реакционными свойствами.

Аналогичен и спектр полиграфической продукции, производимый трафаретной печатью. Это и сувенирная, и этикеточная, и элитная книжно-журнальная продукция, а также продукция, требующая полиграфической защиты. Сегодняшний рынок предъявляет особые требования к качеству печатной продукции. Жесткая конкурентная борьба между производителями данной продукции вынуждает использовать все доступные средства для получения заказчика. Мало показать, нужно тронуть «клиента» за все «струны души». И трафаретная печать служит для этого прекрасным технологическим инструментом. Ведь именно грамотная работа с этим инструментом может в итоге создать жизнерадостную картину в голове «клиента» только при одном упоминании.

Конечно, не стоит забывать и об оборотной стороне медали. Трафаретный способ со дня своего изобретения до существующего состояния, скажем прямо, не сильно изменился. Технологический процесс и сегодня является наиболее примитивным и нестабильным. Все дело в способе формирования печатного изображения. В отличие от классических видов трафаретная печать использует технологию продавливания краски сквозь ячейки печатной формы. Эта немаловажная особенность вводит ряд технологических ограничений, влияющих, в первую очередь, на репродукционно-технические возможности. Очень сложно получить стабильный результат, когда «сетка» со временем растягивается, ракель истирается и разбухает, а листоподача, чаще всего, осуществляется вручную. Хотя именно этот способ печати позволяет получать непревзойденные оптические и тактильные эффекты.

Но эффекты эффектами, а бороться с возникающими сложностями при работе с новыми материалами приходится, чуть ли не ежедневно, нудно и, что самое важное, – оперативно. Вот так «эквилибристично» хотелось бы перейти от эффектов к дефектам:

1. Печатная форма Дискретность сеточной структуры печатной формы как технологическая необходимость по обеспечению необходимой жесткости печатной формы приводит к ограничениям воспроизводимого тонового диапазона и линиатуры печати. Максимум, что можно извлечь из трафарета 5–95% при 85 lpi (и то придется очень сильно постараться) и 20–80% при 145 lpi (все это при условии использования максимально возможной сетки 508S). Еще одна проблема, связанная с ячеистой структурой формы, проявится при использовании несоответствующей дисперсности пигмента краски сетке, которая может привести к непропечатке, забиванию формы краской, пятнистости изображения.
Помимо вынужденной дискретизации формы, натяжение сетки на печатной форме, а точнее его несоответствие технологическим инструкциям и являющееся важнейшей задачей формного процесса, приводит к таким дефектам как неравномерность красочного слоя, значительные графические искажения, размытость контуров печатных элементов, разнооттеночность оттисков.

2. Ракель Ракель является аналогом офсетного резинотканевого полотна, т.е. непосредственно участвует в создании давления для осуществления процесса. Основными требованиями, предъявляемыми к ракельным полотнам, являются стойкость материала к действию красок и их растворителей, а также стойкость к истиранию. Однако, именно изменение технологических параметров в процессе работы вследствие разбухания ракеля и стачивания рабочей кромки приводит к графическим искажениям изображения на оттиске, неравномерности красочного слоя, непропечатке, полошению, размытости контуров изображения, разнооттеночности, уменьшению печатных элементов.

3.Сушильное устройство Еще не менее важным условием проведения технологического процесса является правильная сушка оттисков. Своевременная очистка и замена нагревательных элементов и ламп – залог отсутствия таких проблем как недоотверждение оттисков, низкая межкрасочная адгезия и адгезия к запечатываемому материалу, отмарывание, отлипание, появление трещин в красочном слое.

4. Печатная краска Как правило, проблемы, связанные с печатной краской сводятся, главным образом, к несоответствию их свойств конкретному технологическому процессу, а точнее с точностью наоборот. Хотя краски разрабатываются и производятся в соответствии с утвержденными стандартами, выработанными на основе многократных тестирований и статистических данных, все-таки, по вине реологии возникает большинство печатных дефектов. К их числу относятся графические искажения изображений, недоотверждение оттисков, неравномерность красочного слоя, непропечатка, полошение, пятнистость, подсыхание на форме, прилипание оттиска, размытость контуров, разнооттеночность, сетка на оттиске, уменьшение печатных элементов и т.д.

5. Запечатываемый материал Немалое количество проблем относится к технологическим свойствам запечатываемых материалов и влияющих на них микроклиматических условий помещений склада и цеха. Так вследствие несовместимости краски и материала возникают проблемы с адгезией, стойкостью к истиранию. Поверхность красочного слоя внешне становится похожа на апельсиновую корку. Такой же вид у картошки по весне. Повышенная усадка материала приводит к несовмещению цветоделенных изображений и значительным графическим искажениям. Недоотверждение оттисков и проваливание краски с возможным пробиванием оборота возникает в связи с высокой пористостью материала.

Однако, очень редко причину появления той или иной проблемы можно констатировать однозначно. Как правило, полученный результат является одновременным влиянием нескольких факторов.
Так, около 38% причин появления тех или иных дефектов в трафаретной печати связано с неисправностями оборудования и неверными технологическими настройками. Около 29% приходится на применяемые расходные материалы, а точнее их несоответствие конкретным технологическим задачам. Примерно равный процент причин (12%) является низким уровнем допечатных процессов и низким качеством запечатываемых материалов. И, наконец, 9% – «на совести» микроклиматических условий.

В заключение хотелось бы свести все вышесказанное воедино, так сказать, в табличный вариант.

С таблицей «Типичные проблемы трафаретной печати: рекомендации компании VERILION по работе с сольвентными и УФ-материалами APOLLO для трафаретной печати» можно ознакомиться на сайте компании VERILION: http://www.verilion.ru/glossary/tehnolog/tipichnie_problemi_trafaretnoy_pechati.html

Перепечатка и использование материалов компании "ВЕРИЛИОН" возможны при обязательной ссылке на источник.

Автор: Невоструев Андрей Владимирович, Ведущий технолог-консультант компании VERILION.